Genau vor dieser Herausforderung stand die Störtebeker Braumanufaktur in Stralsund. Das Unternehmen betreibt ein leistungsfähiges, hochautomatisiertes Lager mit klar definierten Prozessen im Wareneingang und Warenausgang. Leergut, Getränkekisten und Fertigware müssen dort zuverlässig auf hochregaltauglichen Paletten bereitgestellt werden. Dabei zeigte sich ein klassischer Zielkonflikt: Paletten mussten regelmäßig getauscht werden – ohne den Materialfluss unnötig zu unterbrechen.
Palettenqualität als Schnittstellenproblem
Im Wareneingang erreichen Getränkekisten die Brauerei häufig auf beschädigten oder qualitativ nicht geeigneten Paletten. Für den Einsatz im Hochregallager kommen diese Ladungsträger nicht infrage. Ein Wechsel auf geeignete Paletten ist daher zwingend erforderlich – ebenso im Warenausgang, wenn Ware auf die Paletten umpalettiert wird, die das Lager verlassen sollen.
Lange Zeit erfolgte dieser Prozess bei Störtebeker manuell. Der hohe Personaleinsatz, zusätzliche Laufwege und körperlich belastende Handgriffe waren fester Bestandteil des Arbeitsalltags. „Defekte Paletten konnten nur mit erheblichem Aufwand getauscht werden. Das war sowohl zeitintensiv als auch anstrengend für die Mitarbeiter“, berichtet ein Verantwortlicher des Unternehmens. Parallel stiegen die wirtschaftlichen Anforderungen. Hochwertige Paletten wurden teurer, Ausschuss verursachte zusätzliche Kosten, und jede Prozessunterbrechung wirkte sich unmittelbar auf die Gesamtleistung des Lagers aus. Der Palettenwechsel rückte damit zunehmend als Schnittstelle zwischen Qualität, Effizienz und Kosten in den Fokus. Das MOVEsystem von IEF-Werner transportiert Bauteile und Produkte zuverlässig, modular und kosteneffizient – ob auf Werkstückträgern, direkt auf Riemen oder in Paletten. Anwender profitieren von maximaler Flexibilität. ‣ weiterlesen
MOVEsystem bewegt mehr:
Vor diesem Hintergrund suchte Störtebeker nach einer Lösung, die den Palettenwechsel nicht isoliert betrachtet, sondern als festen Bestandteil des Materialflusses versteht. Ziel war es, die Wechselzeiten deutlich zu verkürzen, den Palettenwechsel unkompliziert in den Arbeitsablauf des Staplerfahrers einzubinden und manuelle Eingriffe möglichst vollständig zu vermeiden.
Verschiedene Wege zum Palettenwechsel
Am Markt stehen dafür unterschiedliche technische Ansätze zur Verfügung. Klassische Palettenwender arbeiten mit Dreh- oder Kippbewegungen, bei denen die Ladung angehoben, gewendet oder temporär instabil gelagert wird. Diese Systeme eignen sich vor allem für homogene, geschlossene Ladeeinheiten wie foliengesicherte Kartons oder vergleichbar stabile Packeinheiten, erfordern zusätzliche Sicherungsmaßnahmen und lassen sich häufig nur mit erhöhtem Platzbedarf und separaten Bedienabläufen in bestehende Lagerprozesse integrieren. Für Störtebeker kam daher nur eine Lösung infrage, die ohne Kippen oder Drehen der Ware auskommt und sich nahtlos in den bestehenden Staplerverkehr einfügt. Der Paratus Change verfolgt einen anderen Ansatz: Die Ware bleibt während des gesamten Wechselvorgangs in ihrer Position, der Palettentausch erfolgt in einem einzigen Schiebevorgang.
„Die Anforderungen bei Störtebeker waren eindeutig“, erläutert Ralf Schauties, Co-Geschäftsführer von SW-Paratus. „Die Getränkekisten durften weder gekippt noch gedreht werden – herkömmliche Palettenwender schieden damit aus. Unser System arbeitet dagegen rein horizontal, sodass die Gebinde stabil und sicher auf der Palette bleiben. Die anfängliche Skepsis gegenüber dem Gewicht der Getränkekisten löste sich bei einer Live-Demonstration innerhalb weniger Sekunden auf.“
Dreifachwechsel statt Stillstand
Für den Betrieb in Stralsund reichte ein Einzelwechsler nicht aus. Der Durchsatz im Lager verlangte nach einer Lösung, die Prozessunterbrechungen weiter reduziert. Die Antwort darauf war ein Palettenwechsler, der drei Paletten gleichzeitig tauschen kann.
