Optimierter Palettenwechsel steigert Effizienz und Ergonomie

Genau vor dieser Herausforderung stand die Störtebeker Braumanufaktur in Stralsund. Das Unternehmen betreibt ein leistungsfähiges, hochautomatisiertes Lager mit klar definierten Prozessen im Wareneingang und Warenausgang. Leergut, Getränkekisten und Fertigware müssen dort zuverlässig auf hochregaltauglichen Paletten bereitgestellt werden. Dabei zeigte sich ein klassischer Zielkonflikt: Paletten mussten regelmäßig getauscht werden – ohne den Materialfluss unnötig zu unterbrechen.

Palettenqualität als Schnittstellenproblem

Im Wareneingang erreichen Getränkekisten die Brauerei häufig auf beschädigten oder qualitativ nicht geeigneten Paletten. Für den Einsatz im Hochregallager kommen diese Ladungsträger nicht infrage. Ein Wechsel auf geeignete Paletten ist daher zwingend erforderlich – ebenso im Warenausgang, wenn Ware auf die Paletten umpalettiert wird, die das Lager verlassen sollen.

Lange Zeit erfolgte dieser Prozess bei Störtebeker manuell. Der hohe Personaleinsatz, zusätzliche Laufwege und körperlich belastende Handgriffe waren fester Bestandteil des Arbeitsalltags. „Defekte Paletten konnten nur mit erheblichem Aufwand getauscht werden. Das war sowohl zeitintensiv als auch anstrengend für die Mitarbeiter“, berichtet ein Verantwortlicher des Unternehmens. Parallel stiegen die wirtschaftlichen Anforderungen. Hochwertige Paletten wurden teurer, Ausschuss verursachte zusätzliche Kosten, und jede Prozessunterbrechung wirkte sich unmittelbar auf die Gesamtleistung des Lagers aus. Der Palettenwechsel rückte damit zunehmend als Schnittstelle zwischen Qualität, Effizienz und Kosten in den Fokus.

Vor diesem Hintergrund suchte Störtebeker nach einer Lösung, die den Palettenwechsel nicht isoliert betrachtet, sondern als festen Bestandteil des Materialflusses versteht. Ziel war es, die Wechselzeiten deutlich zu verkürzen, den Palettenwechsel unkompliziert in den Arbeitsablauf des Staplerfahrers einzubinden und manuelle Eingriffe möglichst vollständig zu vermeiden.

Anzeige

Flexibilität hängt oben

Mit einer hängenden Beschilderung über 18.000 Stellplätzen hat ONK den Boden für die Digitalisierung im Lager von Feldsaaten Freudenberger bereitet. ‣ weiterlesen

Verschiedene Wege zum Palettenwechsel

Am Markt stehen dafür unterschiedliche technische Ansätze zur Verfügung. Klassische Palettenwender arbeiten mit Dreh- oder Kippbewegungen, bei denen die Ladung angehoben, gewendet oder temporär instabil gelagert wird. Diese Systeme eignen sich vor allem für homogene, geschlossene Ladeeinheiten wie foliengesicherte Kartons oder vergleichbar stabile Packeinheiten, erfordern zusätzliche Sicherungsmaßnahmen und lassen sich häufig nur mit erhöhtem Platzbedarf und separaten Bedienabläufen in bestehende Lagerprozesse integrieren. Für Störtebeker kam daher nur eine Lösung infrage, die ohne Kippen oder Drehen der Ware auskommt und sich nahtlos in den bestehenden Staplerverkehr einfügt. Der Paratus Change verfolgt einen anderen Ansatz: Die Ware bleibt während des gesamten Wechselvorgangs in ihrer Position, der Palettentausch erfolgt in einem einzigen Schiebevorgang.

„Die Anforderungen bei Störtebeker waren eindeutig“, erläutert Ralf Schauties, Co-Geschäftsführer von SW-Paratus. „Die Getränkekisten durften weder gekippt noch gedreht werden – herkömmliche Palettenwender schieden damit aus. Unser System arbeitet dagegen rein horizontal, sodass die Gebinde stabil und sicher auf der Palette bleiben. Die anfängliche Skepsis gegenüber dem Gewicht der Getränkekisten löste sich bei einer Live-Demonstration innerhalb weniger Sekunden auf.“

Dreifachwechsel statt Stillstand

Für den Betrieb in Stralsund reichte ein Einzelwechsler nicht aus. Der Durchsatz im Lager verlangte nach einer Lösung, die Prozessunterbrechungen weiter reduziert. Die Antwort darauf war ein Palettenwechsler, der drei Paletten gleichzeitig tauschen kann.

Mit dem eingesetzten System lassen sich heute 96 Bierkästen – verteilt auf drei Paletten – in unter einer Minute wechseln. Zuvor dauerte derselbe Vorgang nahezu fünf Minuten. Die Anlage wurde in enger Abstimmung in den laufenden Betrieb integriert. Mitarbeiter konnten den Wechsel nach kurzer Einweisung sicher durchführen und auch neue Teammitglieder sind schnell eingearbeitet. Der Stapler bleibt dabei das zentrale Bedienmittel, zusätzliche Handgriffe entfallen. „Wenn Technik sofort verstanden wird, fügt sie sich in den Prozess ein“, so ein Vertreter von Störtebeker. „Genau das war hier entscheidend.“

Messbare Effekte im Lageralltag

Seit der Umstellung hat sich der Palettenwechsel spürbar verändert. Die Wechselzeit wurde um rund 80 Prozent reduziert, der Materialfluss bleibt stabil, Wartezeiten sinken, und der Palettenwechsel fällt im Tagesgeschäft kaum noch ins Gewicht. Auch wirtschaftlich zeigen sich klare Effekte. Der Palettenausschuss sank von über 20 Prozent auf rund 14 Prozent. Gleichzeitig konnten die Kosten für Neupaletten um etwa 70 Prozent reduziert werden, da hochwertige, hochregaltaugliche Paletten nun mehrfach am Standort genutzt werden können.

Ergonomie als Teil der Prozesssicherheit

Neben Effizienz und Wirtschaftlichkeit wirkt sich die neue Lösung deutlich auf die Arbeitsbedingungen aus. Da kein manuelles Umsetzen der Ware mehr erforderlich ist, entfällt die körperliche Belastung vollständig. Der Palettenwechsel wird vom kraftintensiven Eingriff zu einem klar definierten, technischen Prozessschritt. Lars Wellerdiek, Co-Geschäftsführer bei SW-Paratus, bringt den Zusammenhang auf den Punkt: „Wenn Mitarbeiter körperlich entlastet werden, läuft auch der Materialfluss schneller und stabiler. Solche Praxisbeispiele zeigen, dass Ergonomie und Effizienz keine Gegensätze sind.“

Palettenwechsel neu gedacht

Das Beispiel Störtebeker zeigt, dass sich eine vermeintlich kleine Problemstelle mit großer Wirkung lösen lässt. Wird der Palettenwechsel sauber in den Materialfluss integriert, profitieren Durchsatz, Kostenstruktur und Mitarbeitende gleichermaßen. „Ergonomisch optimierte Prozesse erhöhen die Gesamtleistung des Lagers nachhaltig“, resümiert Ralf Schauties. „Wenn der Palettenwechsel den Takt nicht mehr stört, wird er vom Problem zum unauffälligen Teil des Systems.“ Für viele intralogistische Anwendungen liegt genau hier ein bislang unterschätztes Potenzial: Nicht jede Optimierung muss komplex sein. Manchmal reicht es, eine bekannte Engstelle neu zu denken – und sie konsequent aus dem Prozess zu entfernen.