Das kanadische Unternehmen GMR Safety bringt mit seiner Powerchock-Familie effiziente, bedarfsorientierte Radsicherungssysteme auf den deutschen Markt, um die kritische Situation an der Verladerampe zu entschärfen. Unterschiedliche Fahrzeugtypen, Zeitdruck, Personalmangel sowie die oft erschwerte Kommunikation zwischen internationalen Fahrern und Logistikmitarbeitern machen Ladevorgänge in der stetig wachsenden Speditions- und Logistikbranche immer herausfordernder. Auch die Zahl der daraus resultierenden Unfälle bleibt weiterhin relevant. So fanden 2020 über neun Prozent aller auch teilweise tödlichen Arbeitsunfälle in Deutschland an der Laderampe statt. Sicherheit ist ein wichtiger Faktor, um die Anzahl an Personenunfällen zu reduzieren, Arbeitsprozesse zu optimieren und aktiv die Arbeitsbedingungen in der Logistik zu verbessern.
„Unsere Powerchock-Systeme sind innovative und langlebige Problemlöser, die wir ständig auf jede Rampen-Situation und unternehmensspezifische Bedürfnisse anpassen“, erklärt Gaétan Jetté, Geschäftsführer und Gründer von GMR Safety. „Wir müssen die Logistik-Branche effizient und leistungsstark halten, um die Wachstumsanforderungen zu bewältigen und gleichzeitig für Mitarbeiter attraktiv und sicher zu sein. Mit soliden Investitionsgütern zu einem hervorragenden Preis-Leistungs-Verhältnis machen wir die Logistik bereit für die Zukunft.“
Effiziente Produktfamilie mit dem richtigen Maß an Technik
Der Powerchock nutzt Prinzipien der Physik, um das Fahrzeug an seinem stärksten Teil – dem Rad – zu blockieren: Ein Radkeil mit gezahnter Unterfläche hakt sich in einer bodenverankerten Rückhalteplatte mit ebenfalls gezahnter Oberfläche fest, sodass mit dem Fahrzeuggewicht eine nahezu unumstößliche Blockierung entsteht. Dank dieses innovativen Konzepts halten die Unterlegkeile aus hochfestem Stahl einer Rückhaltekraft von 25t stand.
Ein spezielles Mehrpunktkontaktsystem sowie die Verwendung von Sensortechnik stellen sicher, dass die Ladebrücke und/oder das Tor nicht bedient werden können, solange der Powerchock nicht richtig positioniert ist. Auf kompliziertes und kostenintensives Over-Engineering verzichtet GMR Safety bewusst: Einfache Installation, intuitive Handhabung und ein solides Preis-Leistungs-Verhältnis zeichnen das Unternehmen aus.
Thierry Daux, Direktor für operatives Risikomanagement, zuständig für alle französischen Logistikstandorte von ID Logistics, einer der größten internationalen Kontraktlogistikkonzerne, zeigt sich sehr zufrieden: „Wir waren auf der Suche nach Sicherheitssystemen, die einfach zu installieren und zu benutzen sind und unseren Teams an den Laderampen echte Sicherheit bieten; Lösungen, über die man nach der Installation nicht mehr spricht, weil sie dauerhaft funktionieren.“ Mehrere Logistikplattformen in Frankreich sind bereits mit Powerchock-Systemen ausgestattet, und die Zusammenarbeit mit ID Logistics wird voraussichtlich weiterwachsen.
Sicherheit und Innovation für die Schnittstelle an der Rampe
Die Powerchock-Systeme wurden für verschiedenste Anforderungen ausdifferenziert. Sie reichen vom einfachen, tragbaren Unterlegkeil mit Ampel- und Tonsignal, über verriegelbare Lösungen mit Gelenkarm, bis hin zum zweiseitigen Mehrzweckkeil für die Nutzung an Wechselbrücken sowie Unterlegkeile für die Verwendung im e-Commerce. Alle Modelle erfüllen vollumfänglich die gesetzlichen Vorschriften der DGUV (Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung) zum verpflichtenden Wegrollschutz für Lkws an der Laderampe.
Die Realisierung des idealen Verhältnisses von innovativer Technik und Kosten für die Verbesserung von Sicherheit, Effizienz und Arbeitsbedingungen macht das Powerchock-System so einzigartig und effektiv für die Anwender. Zum Beweis seines stabilen Designs gewährt GMR Safety als einziger Anbieter fünf Jahre Garantie auf seine Radsicherungssysteme. Entwickelt werden die innovativen und robusten Powerchocks im hauseigenen Entwicklungs-Labor von GMR Safety in Kanada, das für 2022 weitere innovative Lösungen in Aussicht stellt.
„Mit dem Powerchock-System haben wir einen Mehrwert erworben. Vom Standpunkt der Wartung aus gesehen gibt es praktisch nichts, was bei diesen Systemen schief gehen kann, und sie bieten die Sicherheit, die wir suchen. Die durchschnittlichen Kosten für Ersatzteile liegen bei weniger als 10 Dollar pro Jahr und Gerät“, bestätigt Larry Lowe, Leiter der Anlagen von Sysco auf Long Island, New York, USA.
