Für produzierende Unternehmen ist die kontinuierliche Versorgung ihrer Produktionslinien mit Material eine der zentralen intralogistischen Herausforderungen. Eine optimale Auslastung der Produktion ist nur zu erreichen, wenn Stillstandzeiten, z.B. durch fehlendes Material, minimiert werden. Für viele Unternehmen liegt gerade in diesem Bereich noch erhebliches Potential zur Effizienzsteigerung.
Vor allem in der Produktionsversorgung für Just-in-time- oder Just-in-Sequence-Belieferung der Fertigungsbereiche sind Routenzüge bestens geeignet. Bei der Überbrückung von längeren Strecken im Außen- und Innenbereich zwischen Produktions- und Lagerbereichen sowie dem sicheren Gütertransport von Station zu Station sind Routenzugsysteme besonders effizient. So kann ein Gabelstapler beispielsweise nur wenige Paletten auf einmal transportieren und muss die Produktionslinien unter hohem Personalaufwand immer wieder ansteuern. Wohingegen Schlepper mit optimal bestückten Anhängern deutlich mehr Material auf einmal transportieren können. Aber auch in der Kommissionierung (z.B. im Konsumgüterhandel), in industriellen Instandhaltungsbereichen oder auch dem Gepäcktransport an Flughäfen kommen Schlepper zum Einsatz. „Einsetzbar sind unsere Schleppsysteme überall dort, wo Ladungen bewegt werden müssen. Für jeden Kunden finden wir eine effiziente Schlepplösung mit passenden Ladungsträgern“, bestätigt Timo Gläser, Produktmanager Schlepper & Routenzugsysteme bei Toyota Material Handling Deutschland, „um jede Ladung zur richtigen Zeit an den richtigen zu Ort bringen.“
Vielseitiges Sortiment für breites Anwendungsspektrum
Da die Kundenanforderungen im Bereich der Schlepper und Ladungsträger sehr unterschiedlich sind, bietet Toyota ein breites Sortiment an. Alle Schlepplösungen werden elektrisch angetrieben. Die leistungsstarken Elektromotoren ermöglichen Schleppleistungen von 0,8t bis zu 50t – und das Ganze emissionsfrei im Betrieb. Ob wendige Produkte für den Inneneinsatz, Geräte mit Fahrerstandplattform für einfaches Auf- und Absteigen, komfortable Schlepper für den Langstreckentransport im Außeneinsatz – die t-motion-Baureihe von Toyota kann nahezu jede Anwendung abdecken. Zudem wurde das Portfolio an Schlepplösungen durch Produkte der Firma Simai erweitert. Das in Mailand, Italien, produzierende Unternehmen ist Teil von Toyota Material Handling Europe und Toyota Material Handling Deutschland bekannt als Spezialist im Bereich Schlepplösungen. Damit bietet Toyota Material Handling das breiteste Portfolio an Schlepplösungen in ganz Europa an.
Prozesse und Technik müssen aufeinander abgestimmt sein
Um eine möglichst effiziente Routenzuglösung zu implementieren und ein wirtschaftliches Ergebnis zu erzeugen, bedarf es einer ganzheitlichen Planung des Prozesses, der technischen Betriebsmittel und der Ablaufsteuerung. Ziel ist es, Individualtransporte und Leerfahrten durch alternative Transportlösungen zu reduzieren bzw. zu eliminieren. Dafür ist es unbedingt empfehlenswert, standardisierte Ladungsträger mit dem Ziel der Reduzierung des Materialbestands, zu implementieren. Zusätzlich bedarf es einer optimalen Kombination von Anhängern und Bereitstelltechnik am Zielort um einen ergonomischen und zügigen Behältertausch durchführen zu können.
Durch Standardisierung und die Einführung von verschwendungsarmen Versorgungsprozessen können transparente und hochzyklische Materialflüsse realisiert und somit die Gesamtbetriebskosten – die Total Cost of Ownership (TCO) – gesenkt werden. Die Verschwendung im System wird reduziert und damit eine höhere logistische Produktivität sowie geringere Schadens- und Instandhaltungskosten sichergestellt.
Die Automatisierung schreitet langsam voran
Auch wenn der Automatisierungsgrad im Bereich der Routenzüge noch relativ gering ist, so ist zukünftig durch die neuen Möglichkeiten der Industrie 4.0 durchaus von einer Zunahme auszugehen. „Bei der Automatisierung von Routenzugsystemen sehe ich die Automobil- & Zulieferindustrie in der Vorreiterrolle“, sagt Timo Gläser. Der reine Fahrbetrieb, die Be- und Entladung sowie eine Kombination aus beiden Prozessen stellen geeignete Ansatzpunkte zur Automatisierung dar. Ein automatisierter Fahrbetrieb würde vor allem bei langen Wegstrecken, z.B. beim Transport zwischen verbundenen Produktionshallen, vorteilhaft sein und Mitarbeiter für produktivere Aufgaben freisetzen. Die autarke Be- und Entladung von Ladungsträgern durch fahrerlose Transportsysteme sowie durch Robotik unterstützte Behälterwechsel- und Kommissioniervorgänge sind in ersten Projekten schon heute zu sehen. Gerade in diesem Bereich ist in den nächsten Jahren von einer zunehmenden Automatisierung auszugehen. Langfristig werden gar autonome Lösungen Einzug erhalten und eine enorme Steigerung der Flexibilität, Produktivität und Sicherheit mit sich bringen.
