Was gibt es Schöneres, als durch ein hübsch dekoriertes Einrichtungshaus zu bummeln und die eine oder andere Kleinigkeit für das eigene Zuhause in den Einkaufswagen zu packen? Oder doch gleich das hübsche Sofa am Counter bestellen? Wer es bequemer mag, klickt sich durch den Online-Shop und füllt den Warenkorb mit allerlei Dekoartikeln oder auch einem neuen Schlafzimmerschrank. Ein Gute-Laune-Killer im Laden und auch virtuell ist die Meldung ‚derzeit nicht lieferbar‘. Auch die Lieferung eines falschen oder defekten Artikels schafft Unmut. All das ist den Einrichtungsspezialisten der norwegischen Möbel- und Inneneinrichtungskette Bohus bewusst und sie stellen sich mit innovativen IT- und Netzwerklösungen sowie zukunftsweisender Intralogistik auf die gewachsenen Ansprüche Ihrer Kundschaft ein. „Seit sich der Onlinehandel während der Corona-Pandemie in der breiten Bevölkerung zu einer immer beliebteren Art des Einkaufens entwickelt hat, erwarten Kunden einen 24-Stunden-Versand“, erklärt Hakon Bredde-Prytz, Geschäftsführer von Bohus Logistikk. „Sie nehmen dabei nicht andere Möbelhändler als Maßstab, sondern vergleichen uns mit Onlinehändlern, die das mit anderen Waren hinbekommen.“ Allerdings steht Bohus vor der Herausforderung, dass sowohl zerbrechliche kleine Artikel als auch große und schwere Möbel sicher, schnell und zu vernünftigen Preisen zum Kunden gelangen müssen. „Norwegen ist in Relation zur Einwohnerzahl ein großes Land. Das wirkt sich auf die Transportkosten aus“, sagt Bredde-Prytz und erklärt: „Um die Kosten vertretbar zu halten und über unser gesamtes Warenangebot hinweg einen effizienten Warenfluss zu gewährleisten, haben wir uns dafür entschieden, in ein modernes Zentrallager zu investieren.“
Bohus geht auf Partnersuche
Auf einer Hausmesse von Jungheinrich in Norwegen schaut sich Hakon Bredde-Prytz verschiedene Lagerlösungen an: „Wir wollten eine speziell für unsere Anforderungen passende Lösung, hatten aber keinerlei Erfahrung. Uns war klar, dass wir für dieses Projekt einen starken Partner an unserer Seite brauchen, der uns unsere Möglichkeiten aufzeigt, während der Umsetzung des Projekts an unserer Seite ist und auch später einen guten Service bietet.“
Bei einem Treffen im ehemaligen Bohus-Lager erklärt Bredde-Prytz dem Leiter der Systemabteilung von Jungheinrich in Norwegen, Jens Gjerlaug, worauf es in einem Lager für Möbel und Einrichtungsgegenstände ankommt. „Im Fokus der Planung stand die Vielzahl und Unterschiedlichkeit unserer Waren“, so Bredde-Prytz. „Zur sicheren und effizienten Handhabung brauchen wir dafür unterschiedliche Ladehilfsmittel.“ Außerdem wünscht sich Bohus eine größere Lagerkapazität und macht es gleichzeitig zur Voraussetzung, dass das schon vorhandene ERP- und Lagerverwaltungssystem in die Gesamtlösung eingebunden ist. Herausforderungen, denen sich Jens Gjerlaug mit seinem Team mit Begeisterung stellt.
Welches Lager darf es sein?
„Wir haben zunächst die verschiedenen Möglichkeiten vorgestellt und deren Vor- und Nachteile aufgezeigt“, erklärt Gjerlaug. „Für uns von Jungheinrich steht immer die beste Lösung für den Kunden im Fokus. Ob diese manuell, teilautomatisiert oder vollautomatisiert ist, macht für uns keinen Unterschied. Es muss einfach passen.“ Nach zahlreichen Gesprächen und eingehender Überlegung entscheiden sich Hakon Bredde-Prytz und sein Team für ein automatisches Warenlager und Gjerlaug und seine Mitarbeiter machen sich 2020 an die Projektierung. „Unser Ziel war eine Lösung mit hoher Flexibilität, die es Bohus ermöglicht, das vielschichtige Produktportfolio perfekt zu handhaben“, erzählt er und gibt zu: „Für Jungheinrich in Norwegen war dieser Auftrag in jeder Hinsicht eine Herausforderung. Wir hatten bis dato keine Erfahrung mit Automatikanlagen und kommunizierten das dem Kunden ganz offen. Es war klar, dass die Kollegen aus der Jungheinrich Zentrale an unserer Seite stehen würden. Sie haben uns und unsere Techniker geschult und während des gesamten Projektverlaufs mit ihrem Know-how unterstützt. Wir haben in sehr kurzer Zeit eine Menge gelernt.“
Ein Zentrallager für Großes und Kleines
2021 hat das rund 30.000m² große Bohus Zentrallager in Lillestrøm nahe der norwegischen Hauptstadt Oslo seinen Betrieb aufgenommen. „Es ist Norwegens erstes automatisiertes Lager für Möbel und Einrichtungsgegenstände“, erklärt Hakon Bredde-Prytz stolz. Neben einem manuellen Lager mit Platz für bis zu 2.000 Paletten umfasst die Lösung ein vollautomatisches Hochregallager mit 10.000 Stellplätzen in drei Gassen für Europaletten. 1.200 weitere Stellplätze in zwei zusätzlichen Gassen sind für Spezialpaletten mit den Abmessungen 2.600×1.260mm vorgesehen. „Diese Spezialpaletten, bei Bohus ‚blaue Paletten‘ genannt, können übergroße Produkte aufnehmen. Sie wurden von Bohus selbst entwickelt und sind seit zwanzig Jahren im Einsatz“, erklärt Gjerlaug und fährt fort: „Hakon Bredde-Prytz bat uns, zu prüfen, ob wir sie in ein vollautomatisches Lager integrieren können. Das ist uns gelungen, und jetzt sind sie Teil der Gesamtlösung.“
Automatisch, schneller und besser
Das Ein- und Auslagern der Ladungsträger übernehmen Regalbediengeräte der Jungheinrich-Tochter Mias, die mit Teleskopgabel ausgestattet sind. Im automatischen Kleinteilelager mit insgesamt 22.000 Stellplätzen kommt ein Jungheinrich-Miniload vom Typ STC 2B1A zum Einsatz. Das Hochleistungs-Regalbediengerät bewegt Kunststoffbehälter, die speziell für die Lagerung von Kleinteilen vorgesehen sind, mit einer Fahrgeschwindigkeit von sechs Metern pro Sekunde. Es gehört damit zu den schnellsten Regalbediengeräten seiner Klasse.
Alle Subsysteme werden vom Jungheinrich Lagersteuerungssystem WCS gesteuert, das an das beim Kunden bereits installierte SAP-System angeschlossen ist. „Wir konnten mit der Gesamtlösung unsere Lagerkapazität mehr als verdoppeln“, freut sich Bredde-Prytz „Gleichzeitig kommt es zu weniger Fehlkommissionierungen und damit zu weniger Fehllieferungen an unsere Kunden.“
„Das Bohus Zentrallager ist Norwegens coolstes Möbellager“, resümiert Jens Gjerlaug. „Wir haben kosten- und zeitsparende Standardlösungen mit individuellen kombiniert.“ Und auch Hakon Bredde-Prytz und sein Team sind hochzufrieden: „Das ganze Projekt war für uns ein spannendes Abenteuer, bei dem wir uns alle weiterentwickelt haben. Jungheinrich hat mit uns eine auf uns zugeschnittene Lösung erarbeitet, die es uns ermöglicht, unsere Kunden noch schneller und besser zu bedienen.“
Hakon Bredde-Prytz: Im neuen Zentrallager haben wir unsere Vision eines schlanken Lagers mit kurzen Lieferzeiten verwirklicht. Dabei hat uns Jungheinrich maßgeblich unterstützt. Denn wir hatten im Vorfeld noch keine Erfahrung im Bereich Automatisierung. In ausführlichen Beratungsgesprächen mit den Jungheinrich Expertinnen und Experten besprachen wir die Vor- und Nachteile. Schnell stand fest: Für die Komplexität unseres Lagers und die Größe des Produktsortiments ist eine automatisierte Lösung die beste Wahl. Jetzt können wir sowohl kleine, empfindliche Waren als auch große und schwere Artikel effizient unter einem Dach kommissionieren, ohne Schäden an der Ware zu verursachen oder unseren Betrieb übermäßig zu verteuern.
– Welche Produkte kommen in Ihrer Automatikanlage zum Einsatz und worin liegen die Hauptvorteile der Lösung?
Die Anlage besteht aus einem automatisierten Kleinteilelager, drei Paletten- Regalbediengeräten und zwei Regalbediengeräten für sogenannte ‚blue pallets‘, die sich für den Transport großer und schwerer Produkte bis zu 1.300kg eignen. Für alle drei Systeme wurden eigene Kommissionier- und Zuführstationen eingerichtet. Dadurch läuft der Warentransport extrem strukturiert ab. Fehlkommissionierungen sind so gut wie ausgeschlossen. Wir behalten den Überblick über unseren Bestand und können Waren schneller an die Kundschaft ausliefern. Softwareseitig arbeiten das Jungheinrich WCS und unser internes ERP- und Lagerverwaltungssystem Hand in Hand, was von Beginn an reibungslos funktionierte.
– Waren Sie zufrieden mit der Projektabwicklung und würden Sie Jungheinrich als Partner weiterempfehlen?
Das gesamte Projekt war für uns ein Abenteuer, bei dem wir uns als Unternehmen stark weiterentwickelt haben. Jeden Tag lernten wir Neues und konnten unsere Prozesse weiter optimieren. Nach der Inbetriebnahme erhielten unsere Mitarbeitenden fundierte Schulungen durch Jungheinrich, um die Anlage fehlerfrei zu steuern. Von der Verkaufsphase über die Realisierungsphase bis hin zur Kundendienstphase zeigte sich, dass die Chemie zwischen Bohus und Jungheinrich einfach stimmt. Die Servicefachkräfte von Jungheinrich reagieren immer prompt und lösungsorientiert – so wie wir das mögen. Einer erfolgreichen Zusammenarbeit für die nächsten 20 bis 30 Jahre steht also nichts im Wege.