59.000 Paletten-Lagerplätze auf 4.000m² mit 50m Höhe: Bereits im Juli 2022 begannen die Erdarbeiten zum Bau eines neuen, automatisierten Hochregallagers mit weiteren 59.000 Lagerplätzen auf einer Fläche von über 4.000m². Nun konnte das erweiterte Logistikzentrum der Würth Industrie Service GmbH & Co. KG planmäßig in Betrieb genommen werden. Mit Baudimensionen auf Rekordniveau, wie es sie selten in dieser Gesamtkomplexität gibt, reiht sich das Projekt als bedeutender Meilenstein in die 25-jährige Firmengeschichte des C-Teile-Experten ein.
235.000 Palettenlagerplätze im Hochregallager
Der Industriepark Würth gilt als eines der modernsten Logistikzentren für Industriebelieferung in ganz Europa. Auf rund 70.000m² werden rund 20.000 Kunden mit Produktionsmitteln sowie Hilfs- und Betriebsstoffen sicher beliefert, wobei täglich etwa 500t Ware das Herzstück in Bad Mergentheim verlassen. Dabei kommen moderne, vollautomatisierte Hochregal- und Shuttleläger mit einer Kapazität von über 700.000 Lagerplätzen, eine 34km lange Fördertechnik, autonom fahrende Behältershuttles, Kameraprüfsysteme sowie selbstlernende Roboter zum Einsatz – und das mit dem Ziel einer optimierten Arbeitsplatzergonomie durch die Übernahme von körperlich belastenden Aufgaben sowie einem erhöhten Automatisierungs- und Digitalisierungsgrad. Um die Versorgungssicherheit aller Kunden auf europäischer Ebene langfristig zu sichern sowie den Ansprüchen eines stetig wachsenden Produktsortiments von aktuell 1,4 Millionen Artikeln gerecht zu werden, investierte die Würth Industrie Service über 30 Millionen Euro in den Bau eines neuen, automatisierten Hochregallagers: 50m hoch, 34m breit, 121m lang. In Summe erweitert der C-Teile-Spezialist seine Kapazitäten um 59.000 zusätzliche Paletten-Stellplätze. Insgesamt stehen damit am Standort 235.000 Palettenlagerplätze im Hochregallager zur Verfügung. Das MOVEsystem von IEF-Werner transportiert Bauteile und Produkte zuverlässig, modular und kosteneffizient – ob auf Werkstückträgern, direkt auf Riemen oder in Paletten. Anwender profitieren von maximaler Flexibilität. ‣ weiterlesen
MOVEsystem bewegt mehr:
Sechs schienengeführte Regalbediengeräte
Als Herzstück inmitten des Hochregallager-Giganten übernehmen sechs schienengeführte Regalbediengeräte über eine Gassenlänge von 120m die vollautomatisierte Ein- und Auslagerung von Paletten mit Kleinteilen im Lager. Dabei operieren sie in sechs Gassen mit einer maximalen Fahrgeschwindigkeit von 180m/min und einer Hubgeschwindigkeit von bis zu 70m/min. Jedes RBG verfügt über zwei Teleskopgabeln als Lastaufnahmemittel mit einer Gesamttragfähigkeit von ca. 2.400kg. Die effizienten, 46m hohen Regalbediengeräte sind durch ihre einsäulige Bauart besonders platzsparend und können mit ihren jeweils zwei Lastaufnahmemitteln bis zu 600 Paletten-Bewegungen pro Stunde ausführen. Und das noch dazu energiesparend. Denn per Zwischenkreiskopplung, welche die Energie zwischen zwei Antrieben sinnvoll umlenken kann, wird der Energiebedarf der Regalbediengeräte optimiert.
Selbst optimierender Materialfluss
Mit Hilfe der direkten Integration der Hochregalerweiterung in die Bestandsanlage setzt das Unternehmen seine konsequente Automatisierungsstrategie fort. Zur nahtlosen Implementierung setzt der C-Teile-Experte auf seine erfahrenen Partner sowie Spezialistinnen und Spezialisten der IT. Durch die doppeltiefe Ausführung der äußeren Gassen konnte neben der Statik auch die Lagerdichte optimiert werden – und das bei einem gleichzeitig deutlich geringeren Flächenbedarf. Aktuell können rund 60 verschiedene Ziele, darunter Kommissionier-Roboter oder Versandabnahmepunkte, aus dem neuen Hochregallager angefahren werden. Durch das automatische Zusammenspiel prozessseitiger Priorisierung und technischer Auslastungssteuerung ermöglichen die Systeme einen sich stetig selbst optimierenden Materialfluss. Außerdem kontrolliert ein eigens neuentwickelter Materialflussrechner jede Paletten-Bewegung. Dank seiner Microservice-Architektur konnten die Gassen schrittweise in Betrieb genommen werden – und das ohne den laufenden Logistikbetrieb zu unterbrechen. Aufgrund der engen Abstimmung zwischen Logistik, Betriebstechnik und IT erfolgte die Inbetriebnahme völlig reibungslos unter stetiger Berücksichtigung von behördlichen Auflagen sowie statischer Vorgaben.
