Als zuverlässiger Partner gewährleistet die Firma Reich effiziente und maßgeschneiderte Lösungen für einen reibungslosen Produktionsablauf. Der Behälterfluss beginnt mit der Anlieferung der schmutzigen Behälter, die auf Paletten per Hubwagen auf den Palettentransport gestellt werden. Die Palettenfördertechnik sorgt für einen sicheren und effizienten Transport, angepasst an die spezifischen Anforderungen der Kunden. Nach der Anlieferung werden die Behälter auf der Palette in den Entpalettierer eingefahren. Das Gerät hebt die gesamte Palette samt Behälter an, bis die Greifertechnik beginnt, lagenweise Behälter gleichzeitig abzunehmen und auf die Fördertechnik zu übergeben. Sobald alle Behälter vereinzelt sind, wird die leere Palette wieder abgesenkt und ausgefahren. Über einen Eckumsetzer wird diese dann einer Palettenwaschanlage zugeführt, gereinigt und anschließend gestapelt, um von einem Mitarbeiter per Hubwagen entnommen werden zu können. Die entstapelten Behälter werden auf der Fördertechnik auf direktem Weg zur Wendel transportiert. Dort fallen die Behälter geführt in die Wendel und werden bei der Abwärtsbewegung kurz gestoppt, um lose Reste im Behälter zu entleeren. Nach der Wendel gelangen die Behälter zum Etikettenentferner, der eine Vorwäsche als perfekte Vorbereitung für die nachfolgende Behälterreinigungsanlage bietet. Durch die Vorwäsche werden grobe Verschmutzungen entfernt. Das Herzstück des Etikettenentferners ist jedoch eine individuell einstellbare Hochdruckdüse. Diese sorgt für eine rückstandslose Entfernung der Etiketten. Abgefräste Etiketten werden gesammelt und können einfach entnommen werden, was eine effiziente Entsorgung und Reinigung sicherstellen.
Auch hartnäckige Verschmutzungen effektiv entfernen
In der Behälterreinigungsanlage erfolgt nun die gründliche Reinigung der Behälter. Mittels rund um den Behälter positionierter Düsen wird eine mechanische Reinigung durch erhöhten Wasserdruck erreicht. Ein Niederhaltebügel hält die Behälter während der Durchfahrt in Position, um eine optimale Reinigung zu gewährleisten. Der Reinigungsprozess nutzt spezielle Reinigungschemie, die hartnäckige Verschmutzungen effektiv entfernt. Am Ende der Waschstraße durchlaufen die Behälter eine Klarspülzone, in der sie mit heißem Frischwasser abgespült werden, um alle verbleibenden Rückstände vollständig zu entfernen. Beendet wird der Reinigungsprozess durch den Schleudertrockner. Die sauberen aber noch nassen Behälter werden mit hoher Geschwindigkeit in einer Zentrifuge rotierend bewegt, wodurch das Wasser durch die entstehende Fliehkraft effektiv von den Behältern abgeschleudert wird und somit die Behälter in Sekundenschnelle trocknen.
Ergonomische Arbeitsplätze
Schließlich werden die sauberen und trockenen Behälter zu verschiedenen Abnahmestellen weitertransportiert. Dies umfasst ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze, an denen der Behälter in Greifhöhe auf einer Rollbahn bereitliegt. Der Mitarbeiter kann Fleischwaren bequem einlegen, ohne sich bücken oder strecken zu müssen. Sobald der Behälter bestückt ist, wird er auf ein darunter befindliches Transportband aufgegeben, das ihn zum I-Punkt transportiert. Dort wird die Kiste mit einem Etikett versehen, das wichtige Informationen wie Inhalt, Chargennummer und Produktionsdatum für die weitere Verarbeitung und den Versand enthält. Der moderne Lagerbetrieb ist hochdigitalisiert – und produziert täglich riesige Datenmengen. Diese können Unternehmen jetzt ebenso einfach wie produktiv für die Optimierung ihrer Intralogistik nutzen. Der Schlüssel dazu: myLinde AI. ‣ weiterlesen
myLinde AI: KI-Support für die Flotte
Diese vielseitigen Lösungen komplettieren das Angebot von Reich für optimalen Materialfluss mit Fördertechnik quer durch die Branche.
Weitere Arbeitsplätze sind Handabnahmestellen an denen Mitarbeiter bei Bedarf einzelne Behälter entnehmen können, Stapelabnahmestellen, an denen zuvor ein Bestapler die ankommenden Behälter zu einer definierten Stapelhöhe vorgestapelt hat und die Behälterstapel so direkt verladen werden können und zuletzt noch Stikkenabnahmestellen. Dort werden mit Produkten belegte Bleche aus einem Stikkenwagen vom Mitarbeiter entnommen und über einen Stikkentrichter in die darunter positionierte Kiste entleert. Ein Initiator erkennt das Stikkenblech und löst den Weitertransport der befüllten Kiste aus, während eine neue leere Kiste automatisch in Position gefahren wird.
Kontinuierlichen Behälternachschub
Als Zentrales System zwischen Waschanlage und Produktionsandienung geschaltet, kompensiert ein Behälterlager den unregelmäßigen und zeitlich versetzten Behälterfluss an der Waschanlage und sorgt so für einen reibungsfreien und kontinuierlichen Behälternachschub an allen Verbrauchsstellen und direkt beim Mitarbeiter. In der Fleisch- und Back-Branche bietet das Leerkistenhochregallager eine hohe Kapazität auf engstem Raum mit vollautomatischer Ein- und Auslagerung, was eine effiziente Verwaltung und das Prinzip „First In, First Out“ ermöglicht. Lagerstapler sind aufgrund variabler Stapelhöhen besonders flexibel und können auch bei Unterzügen oder im Schrägdachbereich eingesetzt werden. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) eignen sich ideal für Räume mit verwinkeltem Layout und ermöglichen eine freie Einteilung des Lagerbereichs.
Speziell in der Back-Branche kann ein weiterer Prozessschritt nach dem Schleudertrockner folgen. Die gewaschenen Behälter, in diesem Fall Dielen, werden zunächst in einer Überschiebeeinheit zu je zwei Dielen gruppiert und unter einen Absetzer getaktet. Optional legt ein Blatteinleger vorab Backpapier in die Dielen ein. Der Absetzer positioniert dann die Produkte präzise in den vorbereiteten Dielen, die anschließend auf der Fördertechnik weitertransportiert werden. Die mit Produkten bestückten Dielen werden in einem Bestapler gestapelt, wobei der fertige Stapel zur Entnahme durch einen Mitarbeiter bereitgestellt wird.
