Seit mehr als 90 Jahren und drei Generationen Erlesenes für Europa: Das traditionsreiche inhabergeführte Unternehmen Kreyenhop & Kluge handelt mit exotischen asiatischen und orientalischen Lebensmitteln. Vom neuen Logistikzentrum in Oyten, vor den Toren Bremens, aus beliefert der Nahrungs- und Genussmittelspezialist europäische Hobbyköche, Gastronomie, Lebensmitteleinzelhandel und Nahrungsmittelindustrie.
Das Sortiment umfasst ca. 3.500 Food- und Non-Food-Artikel bekannter Marken und Neuentwicklungen mit Partnern. Das Know-how der rund 250 Mitarbeiter im Einkauf, in der Qualitätssicherung, in moderner Lagerführung und Transportlogistik mit eigener LKW-Flotte sind Basis des Erfolgs. Den verstärkt seit Anfang 2025 ein automatisches, dreigassiges Teleskoplagersystem, das die Lagerung, Kommissionierung und Materialflüsse mit einer Kapazität von 11.000 Stellplätzen optimiert, erweitert und beschleunigt.
Maximale Zuverlässigkeit bei hohen Transport- und Lagergeschwindigkeiten
„Ziel des Unternehmens war, weiter zu wachsen“, erläutert Tim Schön, Geschäftsführer von Kreyenhop & Kluge. „Da dies am Hauptstandort nicht mehr möglich war, fiel die Entscheidung, die Logistik in einem neuen Logistikzentrum zu bündeln und zu automatisieren. Neben der geforderten zusätzlichen Kapazität bestand eine Herausforderung in den oftmals schlechten Qualitäten von Paletten aus dem Palettentausch sowie von Einwegpaletten, mit denen die oft unpalettierten Waren aus Asien palettiert werden.“
Die Idee, so Stephan Bruns, Vertriebsleiter Technologien & Systeme bei Westfalia: „Die lieferantenseitig oft minderen Paletten in der Intralogistik durch Systempaletten zu unterstützen. Diese verbleiben im System und sorgen durch die Unterpalettierung auch bei hohen Transport- und Lagergeschwindigkeiten für eine maximale Systemzuverlässigkeit und -verfügbarkeit.“ Für das gesamte Lagersystem gefordert war eine relativ hohe Durchsatzleistung von mindestens 100 Ladeeinheiten pro Stunde. Auf Basis der erstellten Planer-Ausschreibung gewann Westfalia mit seinem Konzept das Projekt.
Westfalia Technologies lieferte als Generalunternehmer und Fertigungsunternehmen das dreigassige doppeltiefe Hochregallager in Silobauweise, drei Regalbediengeräte mit Lastaufnahmemittel Teleskopgabel, Fördertechnik, die speicherprogrammierbare Steuerung, Aktorik und Sensorik, das Warehouse Execution System Savanna.Net für kombinierte Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung sowie die technische Ausrüstung wie Schaltschränke, Workstations und Geräteperipherie. Das Lager läuft im Zweischichtbetrieb, 16 Stunden pro Tag und fünf Tage pro Woche. Die Segmented Transfer Plates schließen die Lücken der Übergabestellen Ihrer Bandförderanlage. Durch einfache Montage sorgen sie für sichere Übergänge, verhindern Staus und Verluste und erhöhen Ihre Betriebssicherheit. ‣ weiterlesen
Weniger Verlust. Höhere Sicherheit.
Lücken sicher überbrücken – mit den Lösungen von Flexco
Das ca. 70m lange, 22m breite und 32,5m hohe automatische Lagersystem entstand an einem neuen Standort in selbsttragender Silobauweise. Nach der Auftragsvergabe 2023 ging das Hochregallager Anfang 2025 in Betrieb. Es umfasst ca. 11.000 Stellplätze auf 16 Ebenen. Drei Regalbediengeräte mit Teleskopgabel und einer Leistung von je 34 Doppelspielen pro Stunde ermöglichen eine hohe Zugriffsfrequenz auf alle Lagereinheiten sowie, kombiniert mit leistungsstarker Fördertechnik und schnellen Schnittstellen, einen stündlichen Durchsatz von 100 Ladeeinheiten (LE) sowohl in der Ein- als auch Auslagerung.
Dynamischer Kreislauf für Unterpalettierung
Integriert in die umfangreiche Fördertechnik aus Rollen- und Kettenförderern ist ein separater Materialfluss für Systempaletten, die dem EPAL-Format ähneln. Zwei in den Gesamtförderfluss eingebundene automatische Palettenmagazine führen Systempaletten zur Unterpalettierung ankommender Einwegplatten in der Einlagerung zu und nehmen sie nach der Depalettierung im Warenausgang wieder ab. Überschüssige Systempalettenstapel werden automatisch im Lager zwischengepuffert und bei Bedarf wieder in den Palettenmagazinen gelagert. „Das System versorgt so laufend Ladeeinheiten mit einem passenden Systempalettenkontingent, es atmet gewissermaßen“, beschreibt Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & IT bei Westfalia, diesen logistischen Schlüsselvorgang im Lagersystem.
Maximale Flexibilität, Strecken-, Platz- und Energieeffizienz
Ausgelegt sind Lager- und Fördertechnik sowie Stellplätze für 1.200mm hohe LE (8.304 Stellplätze) und 2.100mm hohe LE (2.784 Stellplätze) im Format 900x1300mm, die 100 bis 850kg wiegen. Das System kann perspektivisch bei Bedarf erweitert werden. Ein Haubenstretcher und ein Etikettiersystem in der Auslagerung sind vollautomatisch integriert.
Die Automatisierung verringert die benötigen Fahrzeuge für den Lagerbetrieb im Vergleich zu einem staplerbedienten Lager bei maximaler Kapazität durch eine Zugriffshöhe von ca. 30m. Das WES Savanna.Net schafft vollständige Lagertransparenz im Westfalia-Lager, steuert dieses und bindet es an das Gesamtsystem an.
Materialschonende Technologie, optimale Zugänglichkeit und Bestandsführung
Westfalia-Technologie ist für hohe Transportgeschwindigkeiten, Gewichte und Zugriffsfrequenzen ausgelegt, um maximale Systemzuverlässigkeit zu gewährleisten. „Durch das engmaschige Anlagen-Monitoring und die kontinuierliche Modernisierung laufen Westfalia Anlagen über Jahre zuverlässig“, erläutert Stephan Bruns. „Modernste Antriebe, Sensorik und genaue Transport- und Lagervorgänge sowie mehrfache Kontrollen bei der Aufgabe und auf Lastaufnahmemitteln verhindern Materialschäden an Ware, Ladehilfsmitteln sowie Systemstörungen.“ Beschädigte und fehlerhaft gepackte Ladeeinheiten werden vorzeitig ausgeschleust.
Alle Komponenten des Lagersystems sind für die Instandhaltung optimal zugänglich. Sämtliche Regalbediengeräte sind mit Wartungsliften ausgestattet, um alle Bereiche des Hochregallagers unabhängig vom Lastaufnahmemittel gut und schnell zu erreichen.
„Das Warehouse Execution System Savanna.Net von Westfalia steuert die Förder- und Lagertechnik optimal“, beleuchtet Christian Goltermann das System softwareseitig. „Das WES vereint alle Funktionen für die Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung im Westfalia-Lager in einer einzigen Instanz und auf einer intuitiven Bedienoberfläche.“
Geschäftsführer Schön: „Logistisches Gesamtkonzept ist voller Erfolg“
„Wir haben uns aufgrund der guten fachkompetenten Zusammenarbeit in der Vertriebsphase bewusst für Westfalia entschieden und wurden nicht enttäuscht“, zieht Tim Schön ein positives Fazit. „Wir konnten das automatische Hochregallager hervorragend in das neue Gesamtlogistiksystem integrieren. Westfalia ist ein Logistikspezialist mit sehr kompetenten Mitarbeitern. Die Firma hat eine hohe Fertigungstiefe.“
Die Regalbediengeräte, Fördertechnik, Steuerung und Lagersoftware seien sehr zuverlässig, so Geschäftsführer Schön. „Das Servicekonzept funktioniert sehr gut, wir werden optimal im Tagesgeschäft unterstützt. Die realisierte Anlage erfüllt alle Vorgaben und Erwartungen. Das logistische Gesamtkonzept ist ein voller Erfolg!“ Und er ergänzt: „Die Entscheidung, mit Systempaletten zu arbeiten, war genau die richtige. Die Anlage läuft auch aufgrund dieses Punktes im Zusammenspiel mit der soliden Westfalia-Technik sehr zuverlässig.“
