Energieketten sind zentrale Komponenten für die sichere Führung von Energie- und Datenleitungen in dynamischen Anwendungen wie Krananlagen, der Fördertechnik und Robotik sowie in automatisierten Lagersystemen. Sie schützen Leitungen zuverlässig und minimieren Stillstände, die schnell hohe Kosten verursachen können. Eine Herausforderung im Bereich Intralogistik ist der steigende Automatisierungsgrad. Damit verbunden, müssen immer mehr Daten übertragen und entsprechend mehr Leitungen sicher geführt werden. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Variantenvielfalt, Bauraumintegration und Lebensdauer der Energiekette. Entwicklungsprozesse müssen daher schneller, flexibler und zugleich wirtschaftlicher werden.
Vor diesem Hintergrund nutzt Tsubaki Kabelschlepp 3D-Druck und 3D-Scanning gezielt als Werkzeuge zur Effizienzsteigerung in der Produktentwicklung. Die Vorteile: Gedruckte Prototypen können bereits in frühen Phasen mechanisch getestet und im realen Einbauzustand geprüft werden. Konstruktionen lassen sich ohne kostenintensive Werkzeuganpassungen optimieren. Die Effekte sind messbar. Iterationsschleifen werden deutlich reduziert, der Materialeinsatz für Prototypen sinkt um bis zu 80 Prozent, und Entwicklungszeiten verkürzen sich signifikant. Die Segmented Transfer Plates schließen die Lücken der Übergabestellen Ihrer Bandförderanlage. Durch einfache Montage sorgen sie für sichere Übergänge, verhindern Staus und Verluste und erhöhen Ihre Betriebssicherheit. ‣ weiterlesen
Weniger Verlust. Höhere Sicherheit.
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SLS als industrietaugliches Fertigungsverfahren
Das selektive Lasersintern (SLS), das Tsubaki Kabelschlepp zum Einsatz bringt, hat sich als robustes Verfahren für die industrielle Prototypen- und Kleinserienfertigung etabliert. Maßtoleranzen liegen im Bereich von ±0,2mm zuzüglich eines prozentualen Anteils der Bauteillänge. Charakteristisch ist der Verzicht auf Stützstrukturen, wodurch sich auch komplexe Geometrien ohne zusätzlichen Fertigungsaufwand realisieren lassen. Für die Konstruktion von Energieketten eröffnet dies neue Freiheitsgrade, etwa bei integrierten Funktionen oder geometrisch optimierten Bauteilen.
Aktuell nutzt Tsubaki Kabelschlepp die additive Fertigung für funktionale Tests, Kleinserien oder kundenspezifische Komponenten. Die neue Technologie ist als Containerlösung organisiert und wird wie eine Spritzgussmaschine verwaltet, inklusive Anbindung an bestehende Produktions- und ERP-Strukturen. Dies gewährleistet planbare Prozesse, hohe Qualität und vollständige Rückverfolgbarkeit.
Das Fertigungsverfahren folgt der Aufgabenstellung
Für Anwendungen und Projekte in der Intralogistik eröffnen sich klare Vorteile: schnell verfügbare Muster, reduzierte Projektrisiken und wirtschaftliche Individualisierung auch bei kleinen Stückzahlen. Gleichzeitig bleibt die additive Fertigung bei Tsubaki Kabelschlepp ein ergänzendes Verfahren mit definierten Grenzen, etwa bezüglich Materialvielfalt und Oberflächenqualität. „Das Fertigungsverfahren folgt bei uns der Aufgabenstellung“, erklärt Peter Pütz, Vice President Marketing & Innovation bei Tsubaki Kabelschlepp. „Wenn die additive Fertigung die beste Lösung ist, setzen wir sie ein. Wenn Spritzguss überlegen ist, spritzen wir. Und wenn beides zusammen die optimale Lösung ergibt, kombinieren wir.“
