Fuchs A Terex Brand hat in Bad Schönborn eine neue Produktionshalle (rund 100 × 35 × 21,5 Meter) gebaut, um künftig deutlich größere Maschinen fertigen zu können. Dafür wurden die innerbetriebliche Logistik sowie Kran- und Hebetechnik neu ausgelegt – gemeinsam mit Konecranes entstand ein maßgeschneidertes Krananlagenkonzept mit Fokus auf Präzision, Sicherheit und Zukunftsfähigkeit.
Kernanwendung ist die „Hochzeit“ in der Endmontage, bei der der bis zu 203 Tonnen schwere Oberwagen auf das Fahrwerk gesetzt wird. Installiert wurden dafür zwei Zweiträgerlaufkrane (150 t/2×75 t und 80 t/2×40 t, Spannweite 32 m), die zusammen mit einer Spezialtraverse ein synchrones, kontrolliertes Tandemheben ermöglichen.
Ausschlaggebend für Konecranes waren eine technisch und wirtschaftlich überzeugende Lösung sowie die enge, partnerschaftliche Projektarbeit, bei der Anforderungen schrittweise konkretisiert wurden. Eingesetzt werden Standardkomponenten für eine langfristige Ersatzteilversorgung plus Funktionen wie ESA (schnellere Fahrten/Hub bei Teillast), feinfühliges Heben und Load Floating für besonders ruhiges, stabiles Last-Handling. Ergebnis: höhere Prozesssicherheit, kürzere Taktzeiten und eine ergonomische, intuitiv bedienbare Steuerung für die Mitarbeiter.
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Effiziente Kranlösungen
Mit dem Bau einer rund 100m langen, 35m breiten und 21,5m hohen Produktionshalle am Standort Bad Schönborn schafft Fuchs A Terex Brand, die Grundlage, künftig deutlich größere Maschinen als bisher fertigen zu können. Damit einher gingen neue Anforderungen an die innerbetriebliche Logistik – insbesondere an die Kran- und Hebetechnik. Um die teils extrem schweren Komponenten sicher und effizient bewegen zu können, wurde gemeinsam mit Konecranes ein maßgeschneidertes Krananlagenkonzept realisiert – mit Fokus auf Präzision, Sicherheit und Zukunftsfähigkeit.
Neue Produktionshalle in Bad Schönborn: Ein maßgeschneidertes Krananlagenkonzept von Konecranes ermöglicht die sichere und präzise Fertigung größerer Maschinen. – Bild: Konecranes GmbH
Ein zentrales Element im neuen Produktionsprozess ist die sogenannte „Hochzeit“, bei der am Ende der Fertigung der Oberwagen auf das Fahrwerk montiert wird. In der größten Bauform bringt der Oberwagen bis zu 230t auf die Waage – eine enorme Herausforderung für die eingesetzte Hebetechnik.
Schwerlastlösung für die Endmontage: Zwei Konecranes-Zweiträgerlaufkrane (150t und 80t) heben mit Spezialtraverse und Tandemsteuerung Oberwagen mit bis zu 230t sicher und präzise in Position. – Bild: Konecranes GmbH
Schwerlastlösung für die Endmontage
Für diese Anwendung wurde ein Zweiträgerlaufkran von Konecranes mit einer Traglast von 150t (2x75t) und ein Zweiträgerlaufkran 80t (2x40t) mit einer Spannweite von 32m installiert. In Kombination mit einer eigens beschafften Spezialtraverse, die an allen vier Lasthaken der vier Hubwerke angeschlagen wird, ermöglicht diese Tandemlösung ein sicheres, synchrones und präzises Heben schwerster Lasten.
Maximale Flexibilität in der Vormontage: Ein 32t- sowie zwei 20t-Zweiträgerlaufkrane von Konecranes sorgen mit bis zu 31,5m Spannweite für effizientes und variables Handling der Baugruppen. – Bild: Konecranes GmbH
Warum die Wahl auf Konecranes fiel
Die Entscheidung für Konecranes fiel aufgrund einer technisch durchdachten und wirtschaftlich überzeugenden Lösung. Besonders geschätzt wurde die partnerschaftliche Zusammenarbeit während der gesamten Planungs- und Umsetzungsphase. Da viele technische Anforderungen zu Beginn noch nicht vollständig definiert waren, wurde die Spezifikation in enger Abstimmung sukzessive weiterentwickelt – das Ergebnis: eine exakt auf die Produktionsprozesse zugeschnittene Lösung.
Effizienzsteigerung in der Produktion: Die neue Kranlösung von Konecranes verkürzt Taktzeiten, erhöht die Prozesssicherheit und schafft mit moderner Steuerungstechnologie eine zukunftsfähige, ergonomische und wirtschaftliche Lösung für den Standort Bad Sc – Bild: Konecranes GmbH
Technologie mit Mehrwert
Im Fokus stand die Verbindung von bewährten Konecranes Standardkomponenten – zur Sicherstellung der langfristigen Ersatzteilversorgung – mit innovativen Funktionen zur Leistungssteigerung. Mithilfe der ESR-Technologie (Extended Speed Range) lassen sich Leerfahrten und Hebevorgänge mit Teillasten deutlich beschleunigen, was unproduktive Zeiten reduziert.
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