Maximale Effizienz der Wertschöpfungskette

Die Warema Group ist mit ihrer internationalen Marktpräsenz einer der führenden Hersteller für außen- und innenliegenden Sonnenschutzsysteme. Das Familienunternehmen mit Hauptsitz im bayerischen Marktheidenfeld wurde 1955 gegründet und gliedert sich in die Sparten Sonne & Lebensräume sowie Kunststoff & Engineering. Weltweit beschäftigt die Warema Group über 5.000 Mitarbeiter. Für die Jalousieproduktion erfolgte 2019 die Grundsteinlegung des neuen Produktions- und Logistikzentrums in Wertheim, Baden-Württemberg. Bereits während der Planung des neuen Standorts wurde die Umsetzung des Fahrerlosen Transportsystems (FTS) von EK Robotics mit dem Architekten und weiteren Projektbeteiligten abgestimmt. Das Ziel: Optimale Prozessgestaltung durch die Verknüpfung mehrerer Bereiche sowie maximale Effizienz und Qualitätssteigerung in der Produktion, im Lager und Versand. Nach der Fertigstellung im Jahr 2022 erfolgte die Inbetriebnahme des FTS: „Das Fahrerlose Transportsystem von EK Robotics ist seit Beginn des Neubauprojekts ein integraler Bestandteil des Produktionsstandorts. Seit der Inbetriebnahme verknüpft das komplexe, auf uns zugeschnittene System mehrere Bereiche des gesamten Wertschöpfungsprozesses“, sagt Martin Strobel, Projektleiter bei Warema.

Individuelle Transportlösungen für höchste Performance und Effizienz

Seit anderthalb Jahren ist nun die Anlage mit einer diversen Fahrzeugflotte im Einsatz: Sieben Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) der Serie Smart- und Heavy Move sowie fünf Transportrobotermodelle der Serie Custom Move sind genaustens auf die kundenspezifische Transportanforderung abgestimmt. Die Transportroboter stellen einen optimierten Materialfluss und hohen Automatisierungsgrad des neuen Standorts sicher. Für Warema ist EK Robotics ein zuverlässiger und langjähriger Partner: „Wir kannten uns schon vom ersten FTS in unserer Firmenzentrale in Marktheidenfeld. Mitentscheidend für die Auftragsvergabe war nicht allein das gute Preis-/Leistungsverhältnis, sondern auch die nachhaltige und zuverlässige Betreuung durch das Service-Team von EK Robotics“, erinnert sich Martin Strobel.

Hoher Automatisierungsgrad und Qualitätssteigerung mit EK Robotics FTS

In Wertheim sind auf insgesamt 63.500m² Produktion, Lagerung und Versand für eine größtmögliche Reduktion der innerbetrieblichen Logistik direkt miteinander gekoppelt. Das Fahrerlose Transportsystem von EK Robotics verbindet alle Materialflüsse dieser Bereiche und führt die automatisierten Transporte sicher und leistungsstark in mehreren Schichtbetrieben aus. Die unterschiedlichen Transportanforderungen an das FTS sind entsprechend komplex und erfordern zudem eine stetige Kommunikation mit vielen vorhandenen Schnittstellen, wie dem LVS (Lagerverwaltungssystem), dem ERP (Enterprise Resource Planning), dem Transport Manager, dem Verschieberegalsystem und der Messstation für die Gewichts- und Längenkontrolle der Warema-Produkte. „Die gesamte Anlage ist mit ihren zwölf Transportrobotern ein maßgeblicher Effizienzbringer unserer gesamten Prozesskette. Von der Produktion bis zu den Verladetoren sind alle Transportwege automatisiert“, beschreibt Martin Strobel.

Fünf Areale werden mittels der FTF miteinander verknüpft. Die Transportkette startet mit einem automatisierten Schwertransport an fünf Tagen pro Woche in der Produktion: In der 18.500m² großen Blechbearbeitung werden Jalousieblenden aus Rohblech vollautomatisiert von einem Coil zugeschnitten, anschließend in die vorgesehene Form gebogen und im nächsten Schritt in der Pulverbeschichtungsanlage weiterverarbeitet. Den Transport zwischen den beiden Bereichen übernehmen drei maßgeschneiderte Transportplattformen der Serie Custom Move im Zwei-Schicht-Betrieb. Über ihre hydraulische Hubeinrichtung und einem starken Zweifach-Hubbalken, befördern sie die 7x4m großen Sonderlastträger mit einer Höhe von über 4m und einem Transportgewicht von bis zu 4.500kg. Modernste Sicherheitstechnologien zum Personen- und Objektschutz sorgen für höchste Sicherheit während des Schwertransports durch die Produktionshalle.

Nach dem Beschichtungsverfahren geht es für die Produkte weiter zur Vermessung: Bevor die Waren eingelagert werden, müssen diese aufgrund ihrer variablen Maße die Gewichts- und Längenkontrolle an der Messstation passieren. Hier kommen drei Heavy Move Transportroboter zum Einsatz. Mit ihren 3m langen Gabeln können sie Lasten bis zu 4,3m Länge und einem Maximalgewicht von 500kg befördern. Während ihres Drei-Schicht-Betriebs befördern sie mit höchster Sicherheit bei kreuzendem Werksverkehr die mit diversen Waren gefüllten Lastmittel entweder zu den Übergabestationen an den Verschieberegalen zur Einlagerung oder direkt in den Warenausgang.

Nachdem die Produkte an die Übergabestationen der Verschieberegale transportiert wurden, übernehmen zwei große 4-Wege-Stapler der Serie Custom Move die automatisierte Ein- und Auslagerung in die 8m hohen Verschieberegale. Verschieberegalanlagen sind auf elektrisch angetriebenen Verfahrrahmen montiert und öffnen nur den jeweiligen Gang, der für die Durchfahrt zur Ein- und Auslagerung benötigt wird. Diese Lagersysteme bieten einen sehr hohen Raumnutzungsgrad und kommen in kleineren Dimensionen oft in Bibliotheken oder Archiven zum Einsatz. Die prozesssichere Integration von Fahrerlosen Transportsystemen in Verschieberegalanlagen stellt eine besondere Disziplin in der Transportrobotik-Branche dar. Auch der fehlerfreie Warentransport innerhalb dieser Regalsysteme erfordert eine langjährige Expertise. Für die präzisen Lastaufnahmen und -abgaben der Shuttlegestelle und Blendenboxen in über 8m Höhe sind die FTF mit innovativer 3D-Objekterkennung ausgestattet. Die hierfür eigens entwickelte Software ist in der Lage, eine Vielzahl an Paletten- und Lasttypen zu klassifizieren, auszumessen und gleichzeitig eine Belegt-Prüfung bei Lastabgabe durchzuführen. „Mit unseren 3D-Kameras haben wir eine Schlüsseltechnologie für die fehlertolerante Ein- und Auslagerung auf den 1.900 Stellplätzen realisiert. Unsere Software ermöglicht ein sicheres Lasthandling der verschieden dimensionierten Lasten bei hohen Übergabepunkten“, sagt Felix Geibel, verantwortlicher Projektleiter bei EK Robotics. Da sich die großen Transportroboter auch außerhalb der Regalanlagen bewegen, sind sie mit einer Hybridnavigation ausgestattet. Außerhalb der Verschieberegale orientieren sie sich über seitlich angebrachte Laserscanner, innerhalb einer Gasse werden die Transportroboter über seitliche Rollen mechanisch geführt. Mit der 60-jährigen Expertise im Transportrobotik-Sonderbau sind komplexe Aufgabenstellungen wie diese ein Spezialgebiet von EK Robotics. Ähnliche maßangefertigte Transportlösungen hat der FTS-Experte schon in der Getränke- und Feuerfestindustrie erfolgreich realisiert.

Nach der Auslagerung aus dem Verschieberegal werden die Fertigwaren an den Übergabestationen platziert, von den Heavy Move Transportrobotern aufgenommen und zum Warenausgang befördert. Vier automatisierte Serienflurförderzeuge der Modellreihe Smart Move sind zwischen den Lagerstationen und dem Warenausgang im Einsatz und transportieren weitere Warema-Produkte. In einem Drei-Schicht-Betrieb organisieren sie die Zwischenlagerung von Rollwagen und Paletten und verantworten die maximale Verfügbarkeit weiterer Ladehilfsmittel. Da auch die Fertigwaren, die eine Länge bis zu 4,3m erreichen, sicher befördert werden müssen, sind die Smart Move FTF mit seitlichen Transportsicherungen zur Stabilisierung der vertikal geladenen Waren ausgestattet. Im Versandbereich angekommen, werden die Produkte an den 34 Verladetoren von dem Fachpersonal strukturiert in die Lkw geladen. Martin Strobel ist auch mit dem zweiten FTS-Projektverlauf zufrieden: „Wir sind sehr froh und stolz, dass wir mit EK Robotics einen Partner gefunden haben, der uns in allen Phasen des Projektes und Partnerschaft professionell und erfolgreich begleitet.“