134 Millionen Babys wurden 2023 weltweit geboren; entsprechend groß ist die Nachfrage nach Babyprodukten. Die hohe Geburtenrate und die Hinwendung zum elektronischen Handel verlangt von den Anbietern rasche Expansion. Um sich das Wachstum zu erleichtern, hat Babydump, ein europäisches Einzelhandelsunternehmen für Babyartikel, seine Kommissioniervorgänge im niederländischen Sint-Oedenrode automatisiert. Das Ziel war eine Steigerung von Durchsatz und Nachhaltigkeit. Für den effizienten Transport der Bestellungen durch das Werk kommen zwölf mobile Roboter (Autonomous Guided Robots, AGRs) von Prime Vision zum Einsatz.
Babyboom fürs Geschäft
Der Anbieter von Babyprodukten Babydump wurde in den 70er-Jahren gegründet und ist Teil der FTH-Gruppe. Mit seinem boomenden Online-Handel und 14 Geschäftsfilialen in Belgien und den Niederlanden ist Babydump Marktführer in diesem Segment. Das Angebot umfasst Babyzimmer, Kinderwagen, Autositze, Buggys, Hochstühle, Kleidung und viele weitere Babyartikel.
Angesichts des schnellen Wachstums und neuer Umweltauflagen suchte das Unternehmen nach Möglichkeiten, die Effizienz und Nachhaltigkeit seiner Kommissioniervorgänge zu verbessern, denn am Standort Sint-Oedenrode wurden Online-Bestellungen und Warenlieferungen für die Filialen noch von Hand kommissioniert. Das MOVEsystem von IEF-Werner transportiert Bauteile und Produkte zuverlässig, modular und kosteneffizient – ob auf Werkstückträgern, direkt auf Riemen oder in Paletten. Anwender profitieren von maximaler Flexibilität. ‣ weiterlesen
MOVEsystem bewegt mehr:
Optimierung von Kommissionierung und Verpackung
Als der Standort an seine Grenzen stieß, richtete Babydump ein automatisches Lager- und Bereitstellungssystem (Automated Storage and Retrieval System, ASRS) von Autostore ein, um den Prozess zu rationalisieren. Das ASRS organisiert 15.000 Produktbehälter, sodass keine Regale mehr abgefahren werden müssen, um die Produkte manuell zu entnehmen. Stattdessen liefert das System die richtigen Artikel für jeden Auftrag direkt an eine Kommissionierstation, wo sie von Hand verpackt werden.
Gleichzeitig hat Babydump seine Verpackungen nachhaltiger gestaltet: Das Unternehmen ersetzte die Standardkartons, die nur selten dem Volumen der Sendung entsprachen, durch zwei Kartonaufrichter. Diese produzieren zwei verschiedene Arten von Kartons, die, nachdem sie an der Kommissionierstation gepackt wurden, von Kartonverschließmaschinen auf exakt die richtige Größe zugeschnitten und mit einem Deckel versehen werden. Das spart Platz und dient der Nachhaltigkeit. Anschließend gelangen die Bestellungen über Rutschen zu den Förderbändern, wo sie für den Versand an eine bestimmte Filiale, eine Versandroute oder einen Lieferdienst sortiert werden.
Roboter bilden nahtlose Schnittstellen
Wesentlich für den Erfolg des Systems war jedoch die effiziente Beförderung der Kartons zwischen den verschiedenen Maschinen, Kommissionierstationen, Förderern und Rutschen. Dazu kamen weitere Herausforderungen: Abseits vom ASRS mussten Kinderwagen und andere nicht maschinell bzw. automatisch handhabbare Produkte in einem anderen Prozessablauf untergebracht werden. Außerdem bearbeitet die Einrichtung sowohl Online-Bestellungen als auch Lieferungen an Ladengeschäfte, d.h. es müssen sowohl 14 physische Standorte als auch E-Commerce-Kunden unterstützt werden. Hierdurch wurden die Anforderungen noch einmal komplexer. Statische Fördereinrichtungen wären nicht in der Lage, diese Vielfalt an Anforderungen zu erfüllen. Es bedurfte einer flexibleren Lösung.
