Denso zählt zu den größten Kunden von Mobile Industrial Robots und nutzt die AMR von MiR an insgesamt sieben Standorten weltweit – zwei in den USA, drei in Europa und zwei weiteren in Asien. Laut Travis Olinger, Logistik- und Automatisierungsingenieur bei Denso, fiel die Entscheidung des Unternehmens auf AMR anstelle von klassischen fahrerlosen Transportsystemen (FTS), da diese selbstständig navigiere können und es keiner kostspieligen Infrastruktur in den Werken bedarf.
„Für die dynamische Umgebung unserer Anlagen war der Einsatz autonomer mobiler Roboter eine naheliegende Lösung. Es war klar, dass die Roboter regelmäßig ihre Routen ändern müssen“, so Olinger. „Nachdem wir AMR verschiedener Anbieter getestet hatten, haben wir uns aufgrund der klaren Vorteile hinsichtlich Flexibilität, Sicherheit und Benutzerfreundlichkeit für MiR entschieden. Darüber hinaus zeichnete sich MiR durch die Möglichkeit über REST-API-Aufrufe mit den Robotern zu kommunizieren, die intuitive Bedienung der MiR Fleet Software, die einfache Kartierung und Erstellung von Missionen sowie die problemlose Änderung von Standorten aus. Im Vergleich zu den anderen Plattformen war MiR einfach äußerst anwenderfreundlich.“
Weiterhin erläutert Olinger, dass die MiR250-Roboter vor allem wegen ihrer Geschwindigkeit und der Traglast für den Transport schwerer Metallteile sowie der Fähigkeit in engen Räumen zu navigieren, überzeugen. Die Standardisierung des MiR250 Shelf Lift, der die Wagen des MiR-Partners ROEQ zieht, ermöglichte es Denso, schnell in weitere Abteilungen zu expandieren, indem die gleiche Wagenbasis verwendet und für jeden Einsatz angepasst wird. Sobald das Ingenieurteam neue Anfragen für automatisierte Transportlösungen erhält, kann es problemlos Regale um die Wagen herum aufbauen, um Platz freizuräumen und die Flexibilität zu erhöhen.
AMR steigern die Motivation und die Mitarbeiterbindung
Vor der Einführung der MiR250-Flotte legten die Denso-Mitarbeiter rund 20 km pro Tag zurück, um Material zwischen der Produktion und dem Lager zu transportieren. Dabei waren sie etwa 60 Prozent ihrer Zeit nur mit dem Schieben von Wagen beschäftigt, so Olinger.
Das anfängliche Pilotprojekt zur Automatisierung des Fördervorgangs mit AMR machte diese manuelle Aufgabe überflüssig und ermöglichte es sechs Mitarbeitern, sich wertsteigernden Aufgaben zu widmen. Das Projekt wurde daraufhin schnell ausgeweitet, um Bauteile direkt an die Fertigungslinie zu transportieren und so eine Just-in-Time-Produktion zu erzielen. Die Akzeptanz für die Roboter wuchs unter den Angestellten schnell und auch die Mitarbeiter anderer Abteilungen baten um Roboterunterstützung für den Transport von Waren wie Wartungsmaterial und Ersatzteile. Denso hat kürzlich fünf MiR500-Roboter für Transportprojekte angeschafft, die schwerere Traglasten umfassen.
„Die Automatisierung dieser sich wiederholenden und anstrengenden Aufgaben mit neuen Technologien, erleichtert die Arbeit und hat uns geholfen, unsere Arbeitskräfte zu binden und zu halten“, so Olinger. „Wir hatten viele offene Stellen für wertschöpfende Tätigkeiten in der Produktionsumgebung. Wir bevorzugen es Bauteile herzustellen, anstatt Bauteile zu bewegen.“
