Angesichts des Wachstums des Omnichannel-Einzelhandels müssen Distributions- und Logistikzentren ihre Systeme so umgestalten, dass sie sowohl Paletten als auch für Einzelhandelsregale bestimmte Verpackungen handhaben können. Gleichzeitig müssen sie in der Lage sein, unterschiedliche Artikel für den Direktversand an den Endkunden zu kommissionieren und zu verpacken.
Ein wesentlicher Treiber des Wandels in der Logistik ist die zunehmende Bedeutung des Direct-to-Consumer- (D2C) sowie des Direct-to-Store- (D2S)-Versands. Durch diese neuen Modelle haben die Verbraucher neben der Lieferung nach Hause eine größere Auswahl an Möglichkeiten, Bestellungen zu empfangen. Die Lieferung an den Wohnort ist auch aufgrund der wachsenden Zahl der Online-Bestellungen aus ökologischer und ökonomischer Sicht zunehmend umstritten, weswegen Verbraucher die Art und Weise, wie sie Produkte bestellen und abholen, ändern. Zu den Lieferoptionen gehören Modelle wie Click & Collect, also die Bestellung im Onlineshop mit anschließender Abholung im Laden, aber auch robotergestützte Kioske, in denen der Verbraucher das Produkt seiner Wahl kaufen kann.
Betreiber benötigen dabei die richtige Infrastruktur für maximale Flexibilität. Auf diese Weise gelingt es, eine Vielzahl von Waren in den verschiedensten Kombinationen und in kürzester Zeit zu kommissionieren und zu handhaben.
Entwicklung zu Direct-to-Consumer-Kanälen führt zu höheren Anforderungen
„Wir helfen Einzelhändlern bei der Umsetzung ihrer Omnichannel-Strategien, um der Nachfrage der Verbraucher nach einer größeren Auswahl gerecht zu werden. Die fortschreitende Entwicklung hin zu Direct-to-Consumer-Kanälen und die Transformation von Onlinehändlern zu Einzelhändlern, und umgekehrt, erhöhen die Anforderungen an traditionelle Fulfillment-Systeme: Sie müssen eine größere Vielfalt von Artikeln mit höherer Geschwindigkeit bearbeiten“, sagte Marc Segura, Managing Director Consumer Segments & Service Robotics bei ABB, im Rahmen eines Webinars, das anstelle der Fachmesse Interpack stattgefunden hat.
Technologische Fortschritte, unter anderem bei der Robotergeschwindigkeit und der Nutzlast, sowie KI-basierte Bildverarbeitungssysteme schaffen für Kunden die einzigartige Möglichkeit, eine größere Vielfalt von Produkten auf eine agilere und flexiblere Weise zu erkennen und zu handhaben.
Mit dem FlexPicker-Roboter, der PickMaster-Software sowie dem kürzlich vorgestellten PickMaster Twin unterstützt ABB bereits heute Logistik-, E-Fulfillment- und Einzelhandelsunternehmen weltweit dabei, der sich revolutionär verändernden Verbrauchernachfrage gerecht zu werden.
Der IRB 390 als flexibler Roboter für ein breites Kundenspektrum
Das Robotik-Angebot von ABB wird mit der bevorstehenden Einführung des IRB 390 FlexPacker Ende 2020 weiter ausgebaut. Der IRB 390 FlexPacker wird als vier- und fünfachsiger Deltaroboter mit einer Traglast von bis zu 15kg verfügbar sein. Dabei ist er 35 Prozent schneller als der IRB 360-8/1130 FlexPicker. Auch das erreichbare Volumen ist im Vergleich um 45 Prozent höher.
Der IRB 390 wurde für Kunden in der Lebensmittel- und Getränke-, Logistik-, Pharma- und Konsumgüterindustrie entwickelt und eignet sich ideal für Sekundärverpackungen sowie Anwendungen mit höherer Nutzlast. Er verfügt über die erforderliche Geschwindigkeit und Flexibilität, um sowohl Shelf Ready Packaging (SRP) als auch Retail Ready Packaging (RRP) zu unterstützen. Zu den möglichen Anwendungsbereichen gehören Sekundärverpackungen in den Bereichen Lebensmittel (trocken und nass), Getränke, Pharmazeutika, Medizin, Körperpflege, Haustierpflege (Nahrung und mehr), Consumer Packaged Goods (CPG) und Logistik. Mit NSF-H1-Zulassung und seiner Fertigung aus FDA-kompatiblem Material eignet sich der IRB 390 auch für den Einsatz in hygienisch-sensiblen Umgebungen. Für alle Getriebe und Lager werden die lebensmittelverträglichen Schmiermittel FGO und FGG (H1) verwendet.
„Mit der Einführung des IRB 390 FlexPacker erweitern wir bei ABB unser Automatisierungsportfolio, um unsere Kunden noch besser dabei zu unterstützen, aktuelle und kommende Pick-&-Place-Herausforderungen zu meistern“, erklärte Marc Segura. „Wir verbinden die Geschwindigkeit, die Traglast und die Geschicklichkeit des FlexPacker mit der bewährten Hochgeschwindigkeitskommissionier- und Verpackungsfähigkeit des FlexPicker und der fortschrittlichen Vision- und Digital-Twin-Technologie des PickMaster Twin. So helfen wir unseren Kunden, ihre Verpackungslinien flexibler als jemals zuvor zu gestalten. Sie sind damit in der Lage, Herausforderungen wie ein niedrigeres Volumen, einen höheren Produktmix sowie eine höhere Nutzlast besser zu bewältigen.“
Durch die Kombination des IRB 390 FlexPacker mit dem IRB 360 FlexPicker, der seit 15 Jahren führend in der modernen Hochgeschwindigkeitskommissionierung und -verpackung ist, können sich Hersteller darüber hinaus eine Komplettlösung für Vorsortierung und Gruppenverpackung zusammenstellen.
Der FlexPacker ist zudem für den Einsatz mit PickMaster Twin ausgelegt. Die Robotersoftware von ABB für kameragestützte Pick- und Verpackungsanwendungen, Marktführer auf diesem Gebiet, unterstützt die Digital-Twin-Technologie, die die Simulation von Verpackungsstationen zur Optimierung des Kommissionierungsprozesses ermöglicht. Dadurch kann die Produktivität deutlich gesteigert werden, da sich die Dauer der Inbetriebnahme von Tagen auf Stunden und die Umrüstzeiten von Stunden auf Minuten verkürzen, während die Gesamteffizienz der Anlage steigt. Darüber hinaus verfügt PickMaster Twin über ein leistungsstarkes Farb-Visionssystem, das bis zu zehn Kameras zur genauen Positionsführung und Funktionsprüfung unterstützt.
