Kommissionieren mit KI

Wurden Materialfluss und Produktionslogistik in den letzten Jahren zunehmend automatisiert, so überwiegt in der Kommissionierung nach wie vor der manuelle 'Griff in die Kiste'. Wie sich Kommissionierstationen mit hohem Durchsatz, großer Artikelvielfalt und 24/7 Betrieb optimieren lassen, dafür bietet Hörmann Logistik mit seinem Partner Robominds eine ausgeklügelte, produktive und KI-gestützte Pick-by-Robot-Lösung.
 Gemeinsam werden Hörmann Logistik und Robominds vollintegrierte Intralogistik-Systeme mit Pick-by-Robot-Lösungen realisieren - dadurch werden Intralogistik-Technologien zukunftsgerecht, effizienter und flexibler.
Gemeinsam werden Hörmann Logistik und Robominds vollintegrierte Intralogistik-Systeme mit Pick-by-Robot-Lösungen realisieren – dadurch werden Intralogistik-Technologien zukunftsgerecht, effizienter und flexibler. – Bild: Hörmann Logistik GmbH

Sehen, fühlen, prozessieren und lernen. Das sind die wesentlichen Komponenten Künstlicher Intelligenz. Robominds hat mit der Robobrain-Lösung eine modulare Plattform für Prozessintelligenz geschaffen, die auf Basis echter Künstlicher Intelligenz operiert. Modernste Hardwarekomponenten und smarte Software-Module bilden ein einzigartiges System, das eine maßgeschneiderte Pick-by-Robot Kommissionierung ermöglicht. Hardware Herzstück ist der flexible Cobot-Arm. Mit mechanischer Kraft, Geschwindigkeit, einfacher Programmierung, ergonomischem Design und integriertem Sensor übernimmt der Cobot sämtliche Kommissionier-Handgriffe. Unterschiedliche Greif-Tools (Parallel-Pick) oder ein Vakuum-Picker garantieren vielseitigste Einsatzmöglichkeiten. Die visuelle Erfassung übernimmt das Robobrain Eye: Die preisgekrönte Lösung Robobrain.Vision befähigt den Cobot mit der industrialisierten 3D Kamera zur Hand-Auge Koordination ohne vorheriges Einlernen – das Smart Picking System der Zukunft.

 Die preisgekrönte Lösung Robobrain.Vision befähigt den Cobot mit der industrialisierten 3D Kamera zur Hand/Auge-Koordination ohne vorheriges Einlernen - das Smart Picking System der Zukunft.
Die preisgekrönte Lösung Robobrain.Vision befähigt den Cobot mit der industrialisierten 3D Kamera zur Hand/Auge-Koordination ohne vorheriges Einlernen – das Smart Picking System der Zukunft.Bild: Hörmann Logistik GmbH

AutoStore und Robo-Pick – zwei innovative Systeme für höchste Effizienz

Hörmann Logistik hat bereits rund 40 AutoStore Systeme in Deutschland und Österreich realisiert. AutoStore ist ein modernes und innovatives System zur automatischen Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen in Kunststoffbehältern. Die kompakte Lagerlösung, die auf Gänge und Regale verzichtet, reduziert den Flächenbedarf um rund 75 Prozent. Die Behälter werden übereinander in Stapeln auf den Boden gestellt. Über den Behälterstapeln ist ein Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich Hochgeschwindigkeitsroboter bewegen. Unermüdlich nehmen sie Behälter auf, sortieren sie um und liefern sie zu den direkt angekoppelten Ports für Wareneingang und Kommissionierung.

An diesen Kommissionierplätzen schafft Robo-Pick mit künstlicher Intelligenz wesentliche Vorteile, z.B. 24/7 Betrieb, geringe Betriebskosten sowie fehlerfreie Kommissionierung. Das Gesamtsystem ist flexibel adaptierbar für verschiedene Branchen, wie Pharma, Fashion, e-Commerce, Retourenhandling usw.

Intralogistik-Gesamtlösung aus einer Hand schafft wertvolle Synergien

Mit künstlicher Intelligenz ausgestatteten Robotern gehört die Zukunft in der Logistik. Um dieses nächste Level der Warehouse Automation in höchster Qualität anzubieten, hat Hörmann Logistik, mit über 35 Jahren Intralogistik-Knowhow und dem modularen HiLIS Warehouse Management System, mit Robominds, die sich bereits seit Jahren erfolgreich mit KI beschäftigen, eine Partnerschaft gegründet. Gemeinsam werden die beiden Münchner Unternehmen vollintegrierte Intralogistik-Systeme mit Pick-by-Robot Lösungen konzipieren und realisieren. Dadurch werden Intralogistik-Technologien zukunftsgerecht, effizienter und flexibler.

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Still automatisiert den innerbetrieblichen Transport im Nestlé Produktionswerk Biessenhofen mit Automated Guided Vehicles (AGVs). Herausforderung war, dass die Intralogistik während der laufenden Produktion reorganisiert werden musste. Das Resultat der Automatisierung ist ein kontinuierlicher Transport zur Versorgung und Entsorgung der Produktion an 24/7. Der Warenfluss konnte dadurch geglättet und die Warenbestände an den Maschinen abgebaut werden. Des Weiteren wurden auf dem Werksgelände sechs Lager für die Verpackungen der Nestlé Produkte aufgelöst und in Still Pallet Shuttle Kanallagern zusammengefasst. Die Automatisierung sorgt für eine Steigerung der Durchsatzleistung, Flexibilität und Prozesssicherheit.