Eckiges und Rundes im Griff

Die zunehmende Produktvielfalt stellt Logistikunternehmen vor große Herausforderungen. Wie bei der Kommissionierung schwierig zu verpackender Produkte und Verpackungen die Mitarbeiter, Maschinen und Software richtig ineinandergreifen, erklärt Andreas Ebert, CEO des Körber-Geschäftsfeldes Supply Chain Automation.
 Körber integriert Materialtransport- und Automatisierungslösungen, so dass das Shuttle-System, die Layer Picker und die 
Regalbediengeräte genauestens aufeinander abgestimmt sind.
Körber integriert Materialtransport- und Automatisierungslösungen, so dass das Shuttle-System, die Layer Picker und die Regalbediengeräte genauestens aufeinander abgestimmt sind.Bild: Körber Supply Chain

Quadratisch, praktisch und mühelos zu stapeln. Leider ist Kommissionierung längst kein Tetris und nicht alles, was auf Paletten gepackt werden muss, passt lückenlos auf- oder nebeneinander. Die zahlreichen Herausforderungen für Distributionszentren und Warehouses nehmen ständig zu. Wie hoch können Lager noch wachsen? Wie flexibel muss man werden, um immer richtig auf Saisonalität und Änderungen der Verbrauchernachfragen reagieren zu können? Das sind nur einige Fragen. Große Anforderung an Logistikunternehmen entstehen aber insbesondere durch die stets zunehmende Produktvielfalt. Diese lässt auch den Aufwand in der Kommissionierung wachsen. Im Lagerungsprozess geht es dabei zum einen darum, Waren unterschiedlichster Art und Form rasch und in großer Stückzahl umzuschlagen, das gilt vor allem für die Bereiche 3PL und FMCG (Third Party Logistics und Fast Moving Consumer Goods), zum anderen dürfen kein Schäden, Bruch oder andere Kommissionierfehler entstehen. Selbst bei speziell geformten, unhandlichen Waren.

Sinnvolle Kombination von Maschinen und Software

Seit Jahrzehnten haben sich maschinelle Lösungen etabliert und weiterentwickelt, um dem komplizierten Wechsel zwischen verschiedensten zu kommissionierenden Produkten und den komplexen Konfigurationen von Kartons auf Paletten gerecht zu werden. Das Digitalzeitalter hat die Möglichkeiten für Logistikunternehmen stark erweitert. Längst geht es nicht mehr allein um die Beziehung zwischen Mensch und Maschine. Die Software ist als dritter wichtiger Akteur dazugekommen. Die Frage ist dementsprechend nicht mehr nur welche Maschine am besten agiert, wenn Warenlagerungsprozesse zum Balanceakt werden. Auch wenn das Lagern von bauchigen schweren Flaschen noch immer Herausforderungen mit sich bringt. Heute ist die zentrale Frage moderner Lagerlogistik, wie kann das Zusammenspiel von Software und Hardware optimiert werden. Um diese Frage mit einem FMCG-Beispiel zu bebildern – gilt es Salzgurken in Gläsern, Chips in Tüten und danach Gemüse und Obst in offenen Kisten ein- oder auszulagern, braucht es maßgeschneiderte Lösungen für jede verschiedene Ware, aber auch eine Gesamtlösung, die agil beim Wechsel zwischen diesen unterschiedlichen Gütern ist. Es geht dabei nicht länger nur darum, herausragende Maschinen und Software zu entwickeln, sondern beides sinnstiftend miteinander zu kombinieren.

Lagerprozesse werden umfangreicher und kleinteiliger

Noch einmal einen Schritt zurück. Geht es um eine Automatisierungs- und Materialtransportlösung, die Lagen von Paletten hebt, dann ist der Layer Picker eine etablierte Lösung. Dieser kann per Vakuum nahezu alle Waren an- und umheben, sowohl einzelne als auch mehrere Lagen und das sogar bei lückenhafter Bestückung. Alles, was einen ebenen Boden hat, kann bewegt werden. Ob handlich oder unhandlich, quadratisch oder außergewöhnlich, die Form von Waren müssen beim richtigen Lagen Picking-System gar keine so große Rolle mehr spielen. Kompliziert wird es jedoch, wenn beispielsweise verschiedene Marken miteinander gemischt werden. Auch hier lässt sich ein einfaches Beispiel aus dem FMCG-Bereich finden. Denkbar wäre, dass auf derselben Palette Waschmittel nicht eines, sondern verschiedener Hersteller gelagert wird. Auf jeder Lage eine andere Marke. Oder noch komplexer völlig verschiedene Produkte auf den einzelnen Lagen derselben Palette. Ohne das richtige Zusammenspiel mit der passenden Software-Lösung wird es an dieser Stelle kompliziert. Greifen Hard- und Software nicht perfekt ineinander sind Fehler im Warenfluss z.B. durch eine falsche Sortierung vorprogrammiert.

Dieses Beispiel ist eines von vielen, die deutlich machen, Lagerprozesse werden umfangreicher und vor allem kleinteiliger. Will man diese Prozesse optimieren, braucht es als erstes einen umfassenden Ansatz beim Depalettier- und Pallet-to-Pallet-Kommissioniersystem. Neben Komponenten, die gut ineinandergreifen, braucht es darüber hinaus aber auch Software-Lösungen, die die Möglichkeiten der Maschinen erweitert. Beides mussten wir auch bei unserem Use Case für ein internationales Getränkeunternehmen beachten. Mit dem Körber Geschäftsfeld Supply Chain haben wir dem Kunden in Belgien bei der Optimierung eines seiner größten europäischen Lager unterstützt – 300 Mitarbeiter und genügend Platz für beinahe 30.000 Paletten. Die zwei genannten Punkte waren hier besonders wichtig – das Ineinandergreifen aller Komponenten und die Software als Enabler für die Maschinen.

Fehlervermeidung bei vollautomatisierter Lagenkommissionierung

Körber integrierte Materialtransport- und Automatisierungslösungen, sodass das Shuttle-System, die Layer Picker und die Regalbediengeräte genauestens aufeinander abgestimmt sind. Das ermöglichte nicht nur die vollautomatisierte Lagenkommissionierung, sondern unterstützt den Betreiber durch die Verknüpfung aller Komponenten gleichzeitig bei der Fehlervermeidung und Fehlerbehebung im automatisierten Prozess. Und das auch bei unhandlichen Gütern. Die Software übernimmt während des Kommissioniervorgangs eine spezielle Rolle. Sie sorgt für eine sichere Kommunikation zwischen den einzelnen Elementen. Das stellt letztlich einen vollautomatisierten, softwaregesteuerten Gesamtprozess sicher. Zum einen wird so die Beschädigung von Waren verhindert, wie sie bei manuellen Lagerprozessen öfter vorkommt. Zum anderen ermöglicht die bei unserem Kunden umgesetzte Anlage auch die Kommissionierung einzelner und auch mehrerer Lagen gleichzeitig. Und das sowohl bei Lagen mit Leerräumen, als auch bei Lagen mit offenen Trays oder gar Kisten mit losen Deckeln. Das stellt sicher, dass nichts im Lager aus der Balance geraten kann.

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