Hochspezialisierte Präzisionsbauteile sind in fast allen Branchen unverzichtbare Komponenten. Sie übernehmen zum Beispiel im Maschinen- und Anlagenbau, in der Elektro- und Automatisierungstechnik, der optischen Industrie oder in der Luft- und Raumfahrt wichtige Funktionen. Äußerste Genauigkeit bei der Fertigung macht die Herstellung solcher Teile zur besonderen Herausforderung. Gleichzeitig werden sie in hoher Varianz und schwankenden Stückzahlen benötigt, was die Investition in komplett eigene Fertigungskapazitäten für viele Unternehmen unrentabel macht.
Aus diesem Grund gibt es Dienstleister, die sich voll und ganz auf die Entwicklung und Produktion von Präzisionsbauteilen fokussieren – so wie Microart im ostbayrischen Roding. 2007 gegründet, hat sich das Unternehmen in seiner Sparte zu einem der führenden und am schnellsten wachsenden Anbieter in Deutschland entwickelt. Mittlerweile beschäftigt Microart 186 Mitarbeiter und erzielt einen Jahresumsatz von rund 14Mio.€. Zu den Kunden zählen international agierende Industrieunternehmen aus sämtlichen Bereichen.
Umfangreicher Maschinenpark für hohe Fertigungs-Flexibilität
„Was uns so besonders macht, ist zum einen unsere hohe Flexibilität“, erklärt Dr. Alexander Artmann, geschäftsführender Gesellschafter von Microart. „Wir verstehen uns als ‚atmende Kapazität‘ unserer Kunden, die bei Bedarf kurzfristig und unkompliziert zur Verfügung steht.“ Um dafür gewappnet zu sein, setzt Microart auf einen umfangreichen Maschinenpark mit unter anderem 25 Fünf-Achs-Bearbeitungszentren sowie 14 Dreh- und Fräszentren. Eine weitere Zutat des Erfolgsrezepts ist der hohe Automatisierungsgrad: „Wir bauen konsequent auf die digitale Vernetzung aller Fertigungsprozesse und auf einen weitgehend mannlosen Betrieb unserer Maschinen und Anlagen“, beschreibt Artmann. Dies ermöglicht es Microart, Präzisionsbauteile in Klein- und Mittelserien besonders wirtschaftlich herzustellen – sieben Tage die Woche, rund um die Uhr. Auch komplexe Kundenanforderungen mit schwankenden Bedarfen setzt das Unternehmen termingerecht um.
Zum Inventar von Microart zählt auch eine eigene Sägerei. Um das Rohmaterial für die gefertigten Teile auf die gewünschte Länge zu bringen, stehen unter anderem zwei vollautomatische Bandsägemaschinen des Typs Kastowin A 4.6 aus dem Hause Kasto zur Verfügung. Die Allrounder eignen sich zum Trennen unterschiedlicher Materialien. „Diese Vielseitigkeit ist für uns ein wichtiger Punkt, denn wir verarbeiten sowohl Edelstähle als auch Aluminium und verschiedene Speziallegierungen“, erzählt Geschäftsführer Michael Kerscher. Der Schnittbereich der Sägen liegt bei 460mm – groß genug für die meisten bei Microart verwendeten Abmessungen. „Auch in Sachen Zuverlässigkeit und Leistung erfüllen die Maschinen all unsere Ansprüche“, ergänzt Kerscher.
Qualität, die überzeugt
Die erste der beiden Sägen legte sich Microart im Jahr 2015 zu. Ausschlaggebend für Kasto waren damals laut Aussage der Geschäftsführer der gute Ruf der Marke und die hohe Qualität. „Wir sind damals mit unseren spezifischen Anforderungen an Kasto herangetreten“, erinnert sich Kerscher. „Kasto hat uns daraufhin die Kastowin als optimale Lösung vorgeschlagen – und damit auch Recht behalten“, findet er. 2019 erfolgt dann die Investition in ein zweites, baugleiches Modell – auch um noch flexibler in der Sägebearbeitung zu sein und zusätzliche Kapazitäten für die steigende Auftragsmenge zu schaffen.
Das Langgut, das auf den Sägen verarbeitet wird, bewahrt Microart in einem Turmlagersystem vom Typ Unutower auf, das ebenfalls Kasto geliefert hat. Es bietet auf einer Höhe von 15,59m Platz für 100 Kassetten, die Materialien bis 6,5m Länge fassen. Dabei stehen zwei Kassettentypen mit Beladehöhen von 160 oder 300mm zur Verfügung. Jede Kassette trägt je nach Ausführung bis zu 2,5 oder 3t. Das Handling der Ladungsträger erfolgt durch ein Regalbediengerät (RBG) nach dem Prinzip Ware-zur-Person. „Die Zugriffszeiten sind dadurch äußerst kurz, und das Handling der sperrigen Materialien deutlich einfacher“, berichtet Kerscher.
In der Vergangenheit mussten die Mitarbeiter bei Microart das Langgut mühsam von Hand ein- und auslagern – heute genügt dafür ein Knopfdruck. Das ankommende Material wird vom Lkw auf eine freie Kassette geladen und mit einem Verschiebewagen ins Lager transportiert. Das RBG findet mithilfe des Lagerverwaltungssystems Kastologic selbstständig einen passenden Lagerplatz. Die Mitarbeiter erhalten die Auftragsdaten über eine unternehmensweit implementierte Software-Plattform und starten die Auslagerung des benötigten Materials bequem per Touchscreen. Ein weiterer Verschiebewagen stellt die entsprechende Kassette an der Auslagerstation bereit. Von dort wird das Langgut manuell oder per Hallenkran auf dem Vorlagemagazin einer der beiden Sägen platziert. Diese lassen sich ebenfalls über ein Bedienpanel mit den geforderten Schnittdaten programmieren und arbeiten die Aufträge automatisch ab.
Materialausdehnung durch Temperaturunterschiede vermeiden
Das Unitower-Lager ist in die Produktionshalle, in der auch die Sägen stehen, integriert. Die außenliegende Einlagerstation ist durch ein Rolltor abgetrennt, das nur bei Bedarf geöffnet wird. „Wir stellen Bauteile mit extrem engen Fertigungstoleranzen her“, erklärt Michael Kerscher den Grund dafür. „Daher müssen wir auch berücksichtigen, dass sich die Materialien bei Temperaturschwankungen unterschiedlich ausdehnen. Da sich das Lager in der Halle befindet, sind die Werkstoffe gegen äußere Einflüsse geschützt, schon auf Betriebstemperatur, und wir können Ungenauigkeiten vermeiden.“ Anders als in vielen anderen Unternehmen sind wesentliche Teile der Werkshallen bei Microart auch temperiert, damit das ganze Jahr über und zu jeder Uhrzeit die gleichen Bedingungen herrschen.
