In der 80-jährigen Firmengeschichte bildet die Herstellung von Arbeitssicherheitsbekleidung das Kerngeschäft der Hase Safety Group im friesischen Jever. Bis heute steht der Kurs klar auf Wachstum. Darum wurde kürzlich ein Erweiterungsbau erstellt. Dort sind neue Logistikflächen, ein Innovationszentrum für Kundenschulungen, die Produktentwicklung und ein Showroom untergebracht.
Theodor Wagner, Vorstand der Hase Safety Group unterstreicht: „Nur so können wir den wachsenden Bedarf für neue Produkte decken. Mehr Warenumschlag für unser europaweites Kundengeschäft erfordert auch mehr Lagerkapazität sowie eine effiziente und wirtschaftliche Lagerhaltung.“
Mehr Produktivität durch mehr Automatisierung
Für kurze Wege sind die verschiedenen Artikel in Kartons verpackt und sortenrein auf Paletten nach der ABC-Analyse im Schmalganglager eingelagert. Alle AGV (Automated Guided Vehicle) navigieren für das sichere und selbständige Bewegen mit rotierenden Laserscannern, die ständig die Abstände zu den installierten Reflektoren messen. Drei MX-X iGo Systems Schmalgangstapler und vier EXV-SF iGo Systems Hochhubwagen der neusten Generation wurden jeweils mit dem iGo Systems Automatisierungskit von Still ausgestattet. Durch standardisierte Komponenten, Steuerungen und Interfaces werden die Stapler zu leistungsfähigen AGV.
Im Wareneingang werden die Kartons mit neuen Artikeln per Teleskop-Förderband aus Übersee-Containern geholt. Die Mitarbeiter der Logistik stellen die Kartons daraufhin mithilfe von Vakuum-Hebehilfen sortenrein auf Paletten zusammen und verteilen diese auf die Wareneingangsplätze. Durch manuelles Scannen, sowohl der Stellplätze als auch der Artikel, werden im IT-System die automatisierten Einlagerungen ausgelöst. Projekt- und IT-Leiter von Hase Safety, Maximilian Engels, erläutert: „Gemeinsam mit Still haben wir die Prozesse im Wareneingang weitgehend automatisiert. Zur besseren Performance tragen mit den neuen AGV auch die neu programmierten Fahrkurs-Optimierungen bei.“
Bei einer automatischen Einlagerung holen im Wareneingang EXV iGo Systems Hochhubwagen die sortenreinen Paletten ab und fahren sie zur Kontouren-Kontrolle. Bei Erfolg werden sie von den EXV zum Schmalganglager transportiert und dort durch MX-X iGo Systems Hochregalstapler in den zugewiesenen Stellplätzen eingelagert. Bei einer Auslagerung transportiert umgekehrt ein MX-X eine entsprechende Palette zum Übergabeplatz. Diese wird wiederum vom EXV abgeholt und entweder zum Übergaberegal des manuellen Kommissionierlagers oder direkt zu den Versandspuren der Lkw transportiert. Sind die Ein- bzw. Auslagerungen erledigt, fahren die AGV für den nächsten Auftrag automatisch in ihre Wartepositionen.
„Eine Folge der Fahrkurs-Optimierungen ist eine geringere Anzahl an Transportaufträgen und damit verbunden weniger Bewegung der AGV. Dadurch hat sich auch die Sicherheit im Lager deutlich verbessert. Trotz der Corona-Pandemie konnten wir infolge der engen Zusammenarbeit unseres Teams mit den Projekt-Verantwortlichen von Still die Soft- und Hardware unseres Automatiklagers erfolgreich reorganisieren. Für die zukünftigen Herausforderungen sind wir also bestens gewappnet“, resümiert Engels.
Service unmittelbar vor Ort
Still hat mit seiner Geschichte ein breites Netzwerk von Service-Technikern überall im In- und Ausland aufgebaut. Falls bei einem FFZ eine Störung auftritt oder eine Wartung durchgeführt werden muss, ist ein Service-Techniker immer erreichbar und schnell vor Ort. Verkaufsberater für Intralogistiksysteme und Projektleiter von der Still Niederlassung Bremen, Lars Lemke, unterstreicht: „Wenn wir FFZ verkaufen, sind immer auch Service-Techniker in der Nähe unserer Kunden. Diese sind speziell für unsere automatisierten Produkte geschult. So betreut zum Beispiel Stefan Schuster von Anfang an zuverlässig das automatisierte Lager bei Hase Safety. Dabei ist sein Know-how mit den verschiedenen Ausbaustufen auch größer geworden.“
Autonomes Aufladen der Fahrzeug-Batterien
Die moderne Photovoltaik-Anlage auf der über 10.000m2 großen Dachfläche liefert grünen Strom zum Aufladen der Stapler-Batterien. „Zum Laden der Batterien fahren die AGV selbstständig zu ihren Ladestationen. Ohne ein Kabel anschließen zu müssen, erfolgt die Aufladung der Batterie lediglich per Bodenkontakt. Dies ist ein weiteres Highlight: Denn jetzt können die AGV ohne zusätzliches Personal autonom ihre Batterien in der Nacht aufladen“, so Lemke.
