Es ist der Traum eines jeden Skisport-Fans: ein Kofferraum voll mit hochwertigem Equipment – modische Helme, teure Skischuhe und Alpinskier der aktuellen Saison. Doch Arturo Leon Barousse, Projektmanager bei Jungheinrich, dem das Auto gehört, fährt überhaupt nicht Ski. Warum war die Ausrüstung dann in seinem Wagen? „Wir mussten vorab gemeinsam mit der TGW Logistics Group testen, wie leer ein Karton mit Atomic-Artikeln nach dem Kommissionieren sein darf, um noch reibungslos über die Fördertechnik ins Hochregallager zurücktransportiert werden zu können“, erzählt Barousse von der Fahrt mit der exklusiven Ware, die während der Planungsphase mit dem Sportartikelhersteller stattfand.
Doch das war nur ein Aspekt von vielen, bei dem Jungheinrich seine Expertise im Projekt mit Bauherr und Weltkonzern Atomic einbringen musste. Denn das Ziel war ein großes, geplant von E-Consult: Ein automatisches Kleinteilelager für Kartons und Behälter sollte das Distributionszentrum von Atomic Austria für den weltweiten Versand von Ski-Zubehör und anderen Sportartikeln im österreichischen Altenmarkt erweitern. Starke Wachstumszahlen und die Integration des Standorts Anif hatten die Durchsatzleistung dort erhöht. Auch der Verpackungsbereich und die Verpackungslinien sollten erweitert werden – genau wie die Kommissionier-, Anliefer- und Verladeflächen.
Im Juni 2019 erhielt Jungheinrich als Generalunternehmer und Lieferant der Software sowie Steuerung den Zuschlag und ein gutes Jahr später ging das Lager im August 2020 pünktlich in Betrieb – allen Corona-Maßnahmen, den Quarantäne-Auflagen in Altenmarkt und dem hohen Abstimmungsaufwand angesichts der vielen Projektbeteiligten zum Trotz. 58.600 neue Stellplätze für Kartons und Behälter stehen seither in dem 60m langen, 26m breiten und 24m hohen Lager in Silobauweise zur Verfügung.
Automatisierte Lagerung von Kartons unterschiedlicher Größe
Jungheinrich hat dafür neben dem fünfgassigen Silo-Lager inklusive Stahlbau und Regalbediengeräten mit Lastaufnahmemittel für variable Ladehilfsmittelbreiten die Fördertechnik mit Wareneingangs- und Kommissionerarbeitsplätzen, 3D Vermessung der Ladehilfsmittel, die Steuerung, Brandschutzabschlüsse sowie die Software geliefert. Insgesamt flossen 20 Millionen Euro in die neue Intralogistik. Kaja Slizowska, Projektmanagerin bei Atomic, erinnert sich an die Anfänge: „Jungheinrich hat uns ein inhaltlich und wirtschaftlich interessantes Angebot gemacht und sich professionell, verlässlich und engagiert präsentiert – das hat uns überzeugt.“ Die bereits jahrzehntelange Zusammenarbeit mit Jungheinrich hat sicher auch eine Rolle gespielt: Zahlreiche manuelle Fahrzeuge der Hamburger waren und sind auch weiterhin im Schmalganglager von Atomic im Einsatz. Ein weiteres Highlight, das Jungheinrich bieten konnte: Statt der vom Planungsbüro vorgesehenen sieben Gassen konnte das Lager dank eines ausgeklügelten Systems, das Kartons in Größenfamilien einteilt und paarweise bündelt, auf fünf Gassen reduziert werden.
Im Zentrum steht folglich auch die automatisierte Lagerung von Kartons unterschiedlicher Größe. „Unsere Lösung für Atomic basiert auf drei Bausteinen“, zählt Barousse auf. „Effiziente Lagerung, ein kluges Fördertechnikkonzept und das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS).“ Die Software steuert die intelligenten Prozesse: Teil der 400m umfassenden Fördertechnik ist eine automatische Kartonerfassung, wobei eine 3D-Vermessung und Gewichtserfassung durchlaufen wird. „Dabei werden auch Bauchungen oder Durchbiegungen erkannt“, präzisiert Thomas Zach, Projektmanager bei Jungheinrich. Nicht nur Sensoren, sondern auch mehrere Kameras sind für die Konturenkontrolle und Aussortierung im Einsatz.
„Aufgrund dieser Vermessungen werden die 37 unterschiedlich großen Ladeeinheiten in Paare zusammengebildet“, erklärt Zach weiter. Das bedeutet: Das bedeutet: Eine bestimmte Breite und eine bestimmte Länge sucht ein Pendant mit denselben Maßen, passende Kartons werden zusammengestellt, bevor sie gemeinsam ins Hochregallager geschoben werden. „Dadurch können wir so dicht wie möglich lagern und das Volumen des Lagers optimal ausnutzen“, so Zach. Je nach Größe werden anschließend acht oder zehn Einheiten pro Regalfach gelagert – großteils ohne Behälter oder Tablare. Die Kommissionierung erfolgt jeweils direkt aus den Kartons, die dafür ausgelagert werden und anschließend alleine wieder ihren richtigen Lagerpatz finden, gesteuert vom WCS.
Dezentrales Servicenetzwerk
Auch nach der Planung und Implementierung musste sich Jungheinrich beweisen, denn die Überleitung in den Kundendienst für die gesamte Lebensdauer der Anlage ist entscheidend für den dauerhaften Erfolg eines jeden Projekts. Andreas Ausweger, Geschäftsführer Jungheinrich Austria, berichtet: „Nicht nur im Normalstaplerbereich, sondern auch für Automatisierungslösungen verfügen wir über ein dezentrales Netzwerk an Spezialisten.“ Dank der zahlreichen Standorte weltweit und in Österreich sind die Servicemitarbeiter bei Bedarf auch schnell bei Atomic. Ein wichtiges Argument – gerade bei automatisierten Prozessen, wie Ausweger betont: „Steht eine Anlage in einem Zentrallager, kostet das dem Unternehmen Geld. Und das können wir das dank unseres Services verhindern.“
Die neue Logistiklösung läuft also – und kann künftig auch für weitere Kartonformate erweitert werden. Slizowska resümiert: „Die Firma Atomic hat eine lange Tradition in der Skiindustrie, aber sie ist auch ein zukunftsorientiertes Unternehmen. Neue Technologien, darunter Automatisierung, spielen in der Produktion und in der Logistik eine große Rolle.“ Die Marktentwicklung in der Automatisierung hat sich in den letzten Jahren in ganz Österreich stark beschleunigt – nicht zuletzt als Mittel zur Standortsicherung. Der Atomic-Standort Altenmarkt hat mit dem 24m hohen Silolager zudem ein neues Gebäude erhalten, das sich landschaftlich perfekt in das Bergpanorama einfügt: Die Außenfassade schmückt eine Bemalung mit Gebirgsmotiv, seitlich sowie auf dem Dach wachsen Pflanzen. Darauf hatte der Bürgermeister von Altenmarkt bestanden.
