Fetch Robotics, Anbieter von Cloud-Robotik, hat gemeinsam mit Körber eine neue, integrierte Case-Pick-to-Pallet-Lösung vorgestellt. Die Lösung stimmt die Bewegungen von Lagermitarbeitern und Robotern auf dynamische Weise aufeinander ab. Dafür kombiniert sie die Leistung der autonomen mobilen Roboter (AMR) Freight500 und Freight1500 von Fetch, mit den Optimierungsfunktionen der Warehouse Management Systeme von Körber und unterstützt so die Case-Picking-Abläufe in Anlagen jeder Größe.
Anforderungen steigen drastisch
Die Anforderungen an die Lagerlogistik sind insbesondere im letzten Jahr aufgrund der hohen Verbrauchernachfrage drastisch gestiegen. Zudem stehen Unternehmen im Hinblick auf logistisches Personal schon seit längerer Zeit vor Herausforderungen. Dazu gehören die Einstellung und Bindung qualifizierter Mitarbeiter, die Bewältigung saisonaler Schwankungen sowie einhergehend der Einsatz von Zeitarbeitskräften etwa für die Bedienung von Gabelstaplern.
„Lagerbetreiber haben heute mit Rekordauftragsvolumen sowie einem begrenzten Zugang zu Arbeitskräften zu kämpfen und benötigen mehr denn je flexible Lösungen“, sagt Stefan Nusser, Chief Product Officer bei Fetch Robotics. „Mit unserer neuen Case-Picking-Lösung können unsere Kunden eine sichere und effizientere Kommissionierung an Standorten jeder Größe realisieren.“
In einem traditionellen Case-Pick-to-Pallet-Ablauf verbringen die Mitarbeiter beim Kommissionieren den Großteil ihrer Schicht damit, mit einem Gabelstapler oder Hubwagen laut Angabe des Pickblatts oder RF-Geräts von Lagerplatz zu Lagerplatz zu fahren bzw. zu ziehen. Dabei müssen sie manuell das richtige Produkt finden, die Kommissionierung ausführen, zum Flurförderzeug zurückkehren und sich zum nächsten Lagerplatz begeben, Produkte aufladen und weitertransportieren, bis der Sammelbehälter (wie z.B. eine Palette) voll beladen ist. Dieses Vorgehen ist zwar weit verbreitet, hat aber erhebliche Nachteile. Oft müssen lange Wege zurückgelegt werden. So bleibt wenig Zeit für die eigentliche Kommissionierung. Außerdem können Staus in den Lagergängen entstehen, da mehrere Mitarbeiter dieselben Wege nutzen.
Zonenbasierte Kommissionierung
Die neue Case-Picking-Lösung von Fetch und Körber ermöglicht eine zonenbasierte Kommissionierung, was bedeutet, dass die Mitarbeiter in den zugeordneten Gängen bleiben. So lässt sich die Kommissionierung über mehrere Aufträge hinweg signifikant verbessern. Der Arbeitsablauf nutzt die Pick-Pfad-Optimierung des Körber WMS: Die Lösung leitet die AMR an die richtigen Orte in der richtigen Reihenfolge und sorgt so für einen optimalen Palettenaufbau. Die Lösung kann über RF-Scanner, Sprachkommissionierung (Voice-Picking) oder zusammen mit visuell basierten Kommissionierlösungen eingesetzt werden.
Darüber hinaus bietet sie erhebliche Sicherheitsvorteile. Im Jahre 2019 wurden laut der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung 36.080 Unfälle gemeldet, in denen Materialtransportwagen, Stapler und ähnliche involviert waren – mit gleichbleibender Tendenz von Jahr zu Jahr. Ein einziger Vorfall am Arbeitsplatz kann kostspielig sein. Der Einsatz von AMR in einer Zonenkommissionierungsumgebung reduziert die Abhängigkeit von manuell betriebenen Gabelstaplern, insbesondere in Bereichen mit hohem Verkehrsaufkommen. Durch die Kombination der automatisierten Materialtransportfunktionen von Fetch mit dem WMS von Körber können Unternehmen daher unmittelbar Vorteile erzielen.
Nishan Wijemanne, Global Leader AMR/Robotics, Körber-Geschäftsfeld Supply Chain sagt dazu: „Fetch Robotics entwickelt weiterhin hochmoderne automatisierte Lagerlösungen. Die neue integrierte Case-Pick-to-Pallet-Lösung beschleunigt die Auftragsabwicklung, verbessert die Arbeitssicherheit und optimiert die Arbeitsabläufe für unsere Kunden weltweit.“
Automatisierte palettenbasierte Arbeitsabläufe realisierbar
Während die neue Lösung auf die Kommissionierung von Kartons ausgerichtet ist, können die AMR von Fetch auch mit dem WMS von Körber kombiniert werden, um die Kommissionierung einzelner Bestellungen, die Batch-Kommissionierung und den Nachschub zu optimieren. Gemeinsam ermöglichen die Unternehmen auch automatisierte palettenbasierte Arbeitsabläufe wie Cross-Docking, Einlagerung, Nachschub und Retouren. Das breite AMR-Portfolio von Fetch kann zudem dafür eingesetzt werden, um praktisch jede Materialbewegung zu automatisieren, einschließlich Recycling/Müllentsorgung, Einlagerung, das Milkrun-Konzept, Eilaufträge und andere Aufgaben, die den manuellen Einsatz eines Mitarbeiters erfordern.
