Heute reisen die verschiedenen Behälter auf Standardtablaren. Mit realitätsnahen Praxistests wurden schon im Vorfeld potenzielle Risiken – etwa durch Vibrationen oder Transporte von empfindlichen Teilen – erkannt und behoben. Die Ergonomie der Kommissionierplätze wurde praxisnah mit den Nutzern entwickelt und getestet. Die nahtlose Integration der Anlage in die bestehende digitale Bestell- und Auftragsabwicklung und die Produktionsprozesse erforderte besonderes Augenmerk. In mehreren Workshops erarbeitete EMP mit Stöcklin die Anforderungen an die Schnittstellen zwischen dem bestehenden ERP, der Warehouse Management Lösung und der Anlagensteuerung. So kann der Materialflussrechner Transportaufträge zeit- und energieschonend ordnen und an die Anlage weitergeben.
Die Arbeit sei komfortabler, sicherer und motivierender geworden. „Es ist für uns alle ein großer Schritt nach vorne“, führt Droz weiter aus.
Lessons Learned und Ausblick
EMP zieht nach der ersten Betriebszeit ein positives Fazit: Die gesteckten Ziele in Sachen Performance und Stabilität wurden erreicht. Kritisch reflektiert wurden die Erfahrungen mit Risikoanalysen und Praxistests – Ansätze, die auf zukünftige Projekte übertragen werden können.
„Wir würden diesen Weg heute wieder gehen, denn die Qualität und Sicherheit für unsere hochpräzisen Teile sowie Flexibilität und Imagegewinn rechtfertigen die Investition in eine hochautomatisierte Logistik“, resümiert Droz.
bei uns heute für Ordnung, Sicherheit und Nachverfolgbarkeit und ermöglichen einen
Qualitätssprung für unsere Kundenprodukte.“
„Unsere Besucher sind beeindruckt. Sie
kommen aus einem Segment, das von technischer Präzision lebt. Das Lager ist eine Visitenkarte
für unsere Innovationskraft und sichert
unser Image als Technologieführer der Branche.“
