Mit dem eingesetzten System lassen sich heute 96 Bierkästen – verteilt auf drei Paletten – in unter einer Minute wechseln. Zuvor dauerte derselbe Vorgang nahezu fünf Minuten. Die Anlage wurde in enger Abstimmung in den laufenden Betrieb integriert. Mitarbeiter konnten den Wechsel nach kurzer Einweisung sicher durchführen und auch neue Teammitglieder sind schnell eingearbeitet. Der Stapler bleibt dabei das zentrale Bedienmittel, zusätzliche Handgriffe entfallen. „Wenn Technik sofort verstanden wird, fügt sie sich in den Prozess ein“, so ein Vertreter von Störtebeker. „Genau das war hier entscheidend.“
Messbare Effekte im Lageralltag
Seit der Umstellung hat sich der Palettenwechsel spürbar verändert. Die Wechselzeit wurde um rund 80 Prozent reduziert, der Materialfluss bleibt stabil, Wartezeiten sinken, und der Palettenwechsel fällt im Tagesgeschäft kaum noch ins Gewicht. Auch wirtschaftlich zeigen sich klare Effekte. Der Palettenausschuss sank von über 20 Prozent auf rund 14 Prozent. Gleichzeitig konnten die Kosten für Neupaletten um etwa 70 Prozent reduziert werden, da hochwertige, hochregaltaugliche Paletten nun mehrfach am Standort genutzt werden können. Das MOVEsystem von IEF-Werner transportiert Bauteile und Produkte zuverlässig, modular und kosteneffizient – ob auf Werkstückträgern, direkt auf Riemen oder in Paletten. Anwender profitieren von maximaler Flexibilität. ‣ weiterlesen
MOVEsystem bewegt mehr:
Ergonomie als Teil der Prozesssicherheit
Neben Effizienz und Wirtschaftlichkeit wirkt sich die neue Lösung deutlich auf die Arbeitsbedingungen aus. Da kein manuelles Umsetzen der Ware mehr erforderlich ist, entfällt die körperliche Belastung vollständig. Der Palettenwechsel wird vom kraftintensiven Eingriff zu einem klar definierten, technischen Prozessschritt. Lars Wellerdiek, Co-Geschäftsführer bei SW-Paratus, bringt den Zusammenhang auf den Punkt: „Wenn Mitarbeiter körperlich entlastet werden, läuft auch der Materialfluss schneller und stabiler. Solche Praxisbeispiele zeigen, dass Ergonomie und Effizienz keine Gegensätze sind.“
Palettenwechsel neu gedacht
Das Beispiel Störtebeker zeigt, dass sich eine vermeintlich kleine Problemstelle mit großer Wirkung lösen lässt. Wird der Palettenwechsel sauber in den Materialfluss integriert, profitieren Durchsatz, Kostenstruktur und Mitarbeitende gleichermaßen. „Ergonomisch optimierte Prozesse erhöhen die Gesamtleistung des Lagers nachhaltig“, resümiert Ralf Schauties. „Wenn der Palettenwechsel den Takt nicht mehr stört, wird er vom Problem zum unauffälligen Teil des Systems.“ Für viele intralogistische Anwendungen liegt genau hier ein bislang unterschätztes Potenzial: Nicht jede Optimierung muss komplex sein. Manchmal reicht es, eine bekannte Engstelle neu zu denken – und sie konsequent aus dem Prozess zu entfernen.
