Nächste Generation von Skyfall

Die Intralogistik von Verteilzentren steht vor großen Herausforderungen. Der florierende Onlinehandel führt zu veränderten Auftragsstrukturen und verlangt nach effizienteren Prozessen. Die Ferag AG präsentiert mit der Weiterentwicklung ihrer Skyfall-Technologie einen gewinnbringenden Ansatz. Sie bindet das Taschensortersystem direkt ans automatisierte Warenlager an.

Bild: Ferag AG

Die spanische Mayoral-Gruppe, europäische Marktführerin im Bereich Kindermode, zählt auf sie. Im Verteilzentrum des US-amerikanischen Schuhherstellers Crocs trägt sie zur Automatisierung der Bestell- und Retourenprozesse bei. Und in den Omnichannel-Logistikdrehscheiben der bekannten Modelabels s.Oliver und Mango ist sie das Herzstück der automatisierten Auftragsabwicklung. Die Rede ist von der Taschensortertechnologie Skyfall des Schweizer Intralogistikunternehmens Ferag. Das Hängefördersystem ist bekannt für seine Skalierbarkeit und Flexibilität. Es wickelt umfangreiche Distributionen für das B2C- und B2B-Geschäft ab und erweist sich als effiziente Lösung für das Fördern, Puffern, Sortieren, Kommissionieren sowie das Retourenmanagement vorwiegend im Onlinehandel und Retail.

Anforderungen an die Lagerlogistik steigen

Durch das unaufhaltsame Wachstum des E-Commerce infolge der fortschreitenden Digitalisierung und neuer Kundenbedürfnisse verschieben sich auch die Anforderungen an eine moderne Lager- und Distributionslogistik. Steigende Bestelleingänge, das Anwachsen der Artikelvielfalt und verkürzte Fristen zwischen Kaufabschluss und Auslieferung verlangen nach einer hohen Effizienz, optimierten Materialflüssen sowie schnelleren und intelligenteren Zugriffen auf das Warenlager. Die Lagersysteme sind zunehmend ausgelastet, was dazu führt, dass in vielen Verteilzentren die Weichen auf Ausbau gestellt werden müssen.

Ferag antwortet auf diese Herausforderungen mit einer Weiterentwicklung von Skyfall. Sie bindet die Taschensorterlösung direkt an automatisierte Lagersysteme an und erreicht durch diese Kombination eine markante Beschleunigung des gesamten Kommissionierprozesses. Ferag spricht von einem #perfectmatch, denn Skyfall dockt an beliebige Lagersysteme an, kann problemlos integriert werden und wertet bestehende Systeme effizient und nachhaltig auf.

Qualitätssprung im Kommissionierprozess

Maßgeblich zur Effizienzsteigerung trägt das Wave-Picking-Verfahren bei. Aus dem Lagersystem werden nicht einzelne Aufträge allein, sondern die Artikel zu ganzen Wellen mit mehreren Aufträgen ausgelagert, die anschließend im Skyfall-System nach bestimmten Merkmalen gruppiert und so kommissioniert werden. Die hohe Flexibilität des Systems lässt zudem das Picken nach Priorität und dynamisches Puffern zu. Der Puffer kann also Waren zwischenspeichern oder aber als temporäres Lager für das Schnelldreher- und Retourenmanagement dienen. Generell kann der gesamte Prozess mit den Retouren einfach ins System integriert werden. Die optimierte Skyfall-Lösung besticht aufgrund der genauen Rückverfolgbarkeit des gesamten Prozesses auch durch eine hohe Fehlertoleranz.

Zusätzliches Potenzial für eine Steigerung der Leistung bietet die Verknüpfung der Kommissionierung mit digitalen Technologien und künstlicher Intelligenz. So könnten ungenutzte Taschen zum Beispiel mit Waren gefüllt werden, bei welchen – gestützt auf die Empfehlung von Algorithmen – von einer baldigen Bestellung ausgegangen wird.

Weniger Flächen- und Ressourcenbedarf

Durch die Optimierung der Kommissionierung und die erweiterten Puffermöglichkeiten kann auch die benötigte Fläche für das Warenlager reduziert oder trotz höheren Auftragsvolumen beibehalten werden – ein interessanter Aspekt gerade für Verteilzentren, die einen Ausbau der Infrastruktur nicht in Betracht ziehen können. Die konsequente Nutzung der Bereiche Überkopf, wie es das Hängefördersystem Skyfall gewährleistet, steuert das ihre dazu bei. Dadurch schlägt sich die Weiterentwicklung von Ferag auch in tieferen Investitionen nieder.

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Bild: Still GmbH
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Still automatisiert den innerbetrieblichen Transport im Nestlé Produktionswerk Biessenhofen mit Automated Guided Vehicles (AGVs). Herausforderung war, dass die Intralogistik während der laufenden Produktion reorganisiert werden musste. Das Resultat der Automatisierung ist ein kontinuierlicher Transport zur Versorgung und Entsorgung der Produktion an 24/7. Der Warenfluss konnte dadurch geglättet und die Warenbestände an den Maschinen abgebaut werden. Des Weiteren wurden auf dem Werksgelände sechs Lager für die Verpackungen der Nestlé Produkte aufgelöst und in Still Pallet Shuttle Kanallagern zusammengefasst. Die Automatisierung sorgt für eine Steigerung der Durchsatzleistung, Flexibilität und Prozesssicherheit.