Im Bosch-Unternehmensbereich Mobility Solutions steuert der Geschäftsbereich Automotive Aftermarket aus Karlsruhe die weltweite Bereitstellung, die Logistik und den Verkauf von Kfz-Ersatzteilen, Werkstattausrüstung, Services sowie Bosch-Produkten für die Nachrüstung. Außerdem gehört der technische Kundendienst für Kfz-Erzeugnisse und -systeme zu seinen Leistungen. Der Geschäftsbereich bietet Handel und Werkstätten weltweit Prüf- und Werkstatttechnik, Software für Diagnose, ein umfassendes Dienstleistungs- und Schulungsangebot sowie ein umfassendes Ersatzteilsortiment vom Neu- bis zum Austauschteil.
Der 1976 in Betrieb genommene und sukzessive erweiterte Standort hatte 2009 das Kapazitätslimit erreicht und arbeitete bereits im Drei-Schicht-Betrieb inklusive Samstagsarbeit und Sonntagsnachtschicht, um die gesteckten Ziele zu erreichen.
Früh erkannten die Verantwortlichen bei Bosch die Notwendigkeit, in eine zukunftsfähige Logistik zu investieren und den bestehenden Standort zu erweitern.
Durchgängiges Konzept
Bis 2022 wird das Unternehmen insgesamt 100Mio. Euro investieren, um die Lagerkapazitäten zu erweitern, die Lagertechnik und den Materialfluss zu modernisieren und die Durchlaufzeiten zu reduzieren. Zwischen 2013 und 2015 entstanden mehrere Erweiterungsbauten mit insgesamt rund 15.000m² Lagerfläche. So wurde die Gesamtkapazität des Hochregallagers um 50 Prozent auf rund 150.000 Palettenplätze erweitert.
Nach gemeinsamer Planungsphase wurde das automatische Kleinteilelager (AKL) des Typs QUICKSTORE HDS von Vanderlande geliefert und installiert. Die komplexe Anlage bietet 226.800 Behälterstellplätze und wurde sukzessive in Betrieb genommen. Insgesamt werden 86.000 unterschiedliche Artikel im HDS vorgehalten, die im Normal- und Schnellversand versendet werden. Die einzelnen Systeme des Projektes wurden und werden bei laufendem Betrieb realisiert und aufgebaut. Bis Ende 2022 wird das neue Logistikzentrum fertig sein.
Wodurch überzeugte Vanderlande, um als Generalunternehmer und Realisierungspartner für das Shuttle-Lagersystem, die Sortier- und Fördertechnik sowie den Warenausgang ausgewählt zu werden? „Vanderlande hat im Rahmen der Konzeptions- und Angebotsphase ein fundiertes und detailliertes Vorgehen und ein in sich schlüssiges Konzept vorgelegt“, erläutert Mark Luehrs, Gesamtprojektleiter bei Bosch. „Mit den von Vanderlande angebotenen Leistungen wurden die Anforderungen von Bosch bestmöglich erfüllt. In der finalen Verhandlungsphase überzeugte Vanderlande ebenfalls mit einer durchgängigen, nachhaltig guten technischen Lösung und konnte diese mit einer attraktiven Preisgestaltung kombinieren.“
Herzstück des Systems
Luehrs über die Gründe für die Entscheidung, das HDS-System zu wählen: „Als Ergebnis unserer Planungen hat sich ein AKL-Shuttle-System als die beste technische Lösung für unsere Anforderungen herauskristallisiert. Da die dynamischen Anforderungen es nicht erforderten, auf jeder Ebene ein Shuttle einzusetzen, wurde ein Mehrebenensystem angedacht; das HDS stellt diese Lösung dar, denn es können sowohl Behälter der Größe 600x400mm als auch 600x800mm doppelt- bis dreifachtief gelagert werden.“
Derzeit sind nach dem HDS 14 Kommissionierplätze installiert, die künftig die bislang getrennten Funktionen des Kommissionierens und des Verpackens übernehmen. Wie Luehrs erläutert, wurde „bei der Gestaltung der Arbeitsplätze großer Wert auf die Ergonomie gelegt. Insbesondere vor dem Hintergrund des demografischen Wandels und der vorhandenen Belegschaft war eine ergonomische Gestaltung von wesentlicher Bedeutung.“
Als Vorreiter in der Entwicklung hochergonomischer, leistungsstarker Arbeitsstationen entwickelte Vanderlande gemeinsam mit Bosch speziell auf die Bedürfnisse von Bosch zugeschnittene Kommissionierplätze. Beispielsweise lässt sich durch höhenverstellbare Arbeitspodeste für jeden Bediener eine optimale und ergonomische Arbeitshöhe einrichten.
Als besondere Herausforderung bei der Realisierung des HDS nennt Luehrs „vor allem die dreifachtiefe Lagerung der Behälter mit einem Gewicht bis zu 50kg. Zudem musste das Lager so ausgelegt werden, dass zwei unterschiedliche Behältertypen, nämlich konische (800×600) und kubische (600×400), darin Platz finden.“
Kontinuierliche Versorgung des HDS aus dem Hochregallager
Vom künftigen Ablauf her werden die aus dem Hochregallager auf Paletten antransportierten und an 21 Depalettierplätzen des HRL in Behälter umgepackten Artikel zum Kommissionierlager transportiert. Grundsätzlich fahren alle Behälter zum Shuttle-Lager und werden dort eingelagert, denn das HDS übernimmt die Bevorratung für die 14 Arbeitsplätze, an denen die Aufträge anschließend in die Versandkartons kommissioniert werden.
Die gefüllten kleinen und großen Behälter fahren gemeinsam mit hoher Leistung auf einen separaten, von den Auslager-Behältern getrennten Einlager-Loop. Wo klassischerweise aufgrund der Leistung mehrere Loops benötigt werden, ist es aufgrund einer speziellen Anordnung der Zu- und Abführung zu den Shuttle-Gassen möglich geworden, mit lediglich einem Hochleistungssorter (Posisorter) die rund 5.000 Behälter in das Shuttle-Lager zu befördern.
Leistung der Turmspeicher ist Gold wert
Hauptziel ist, dass immer genügend Artikelbehälter an den derzeit insgesamt 14, in zwei Ebenen übereinander angeordneten Kommissionier-Arbeitsplätzen zur Verfügung stehen. Hierfür sorgen fördertechnische Pufferstrecken und vor den Arbeitsplätzen installierte, von Vanderlande entwickelte Turmspeicher zur Zwischenpufferung und Sequenzierung. Sie bieten zudem den Vorteil, dass die Artikel nicht nur auftragsspezifisch sortiert, sondern auch gewichtsmäßig vorsortiert werden können.
„Die Turmspeicher sind für uns wichtig, damit wir die Leistung auf die Kommissionierplätze bekommen, die wir brauchen, und für die Mitarbeitenden beim Behälterwechsel keine Wartezeit entsteht“, so Luehrs. „Die gewichtsbezogene Sortierung der Kommissionierbehälter nach den Kategorien schwer, mittel und leicht, ist Gold wert“, betont Marcus Stampf, Projektverantwortlicher für das Projekt Diskus, „denn dies erspart die unproduktive Sortierung im Packstück.“
Optimale Informationen für die Kommissionierer
Über den Bildschirm-Dialog wird der Mitarbeitende informiert, welche Artikel er aus den angedienten Behältern entnehmen und in den Karton legen soll.
Ist der Pickvorgang aus einem Behälter beendet, fährt dieser automatisch weg, und der nächste wird antransportiert. Da der Karton auf einer Waage steht, kann nach jedem bestätigten Pickvorgang verifiziert werden, ob der Pick korrekt ausgeführt wurde.
Erfolgreiche partnerschaftliche Zusammenarbeit
Was die Zusammenarbeit bei diesem ebenso anspruchsvollen wie umfangreichen Projekt betrifft, so verläuft sie „auf einem sehr partnerschaftlichen Niveau“, wie Luehrs betont. „Wesentlich für eine partnerschaftliche Zusammenarbeit und ein erfolgreiches Projekt sind eine offene Kommunikation und gegenseitiger Respekt“, so der Gesamtprojektleiter.
„Das Projekt sowie die überaus partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Bosch stellen einen Meilenstein in der Firmengeschichte von Vanderlande dar“, resümiert Dr. Markus Ehrmann, Geschäftsführer der Vanderlande Industries GmbH in Mönchengladbach. „Das Projekt mit seiner gigantischen Größe und Komplexität war wie für Vanderlande gemacht.“
