„Wäschespinnen und Reinigungsgeräte sind zurzeit der Renner“, Daniel Rademacher, Versandleiter im LDZ – Leifheit Distributionszentrum Zuzenhausen – freut sich über die saisonal besonders hohe Nachfrage nach diesen zwei Artikelgruppen, die, so Rademacher weiter, „sobald die Sonne rauskommt und die Außentemperaturen steigen, besonders beliebt sind.“ Die Produkte sind nur ein kleiner Teil des insgesamt rund 1.500 Artikel um-fassenden Gesamtsortiments von Leifheit. Mit Hauptsitz im rheinland-pfälzischen Nassau hat der Leifheit-Konzern 2020 einen Umsatz von 271,6Mio. € erzielt, das sind 16 Prozent mehr als im Vorjahr. Die Produktpalette reicht, je nach Kategorie, vom Bodenwischsystem bis zum innovativen Akku-Saugwischer, vom Wäscheständer bis zum Bügelbrett oder auch vom Rollenhalter bis zur Isolierkanne.
Zeichen stehen auf Wachstum
Insgesamt ist Leifheit seit vielen Jahren in Bewegung und die Zeichen stehen auf kontinuierliches Wachstum. Gleichzeitig soll sich die Wirtschaftlichkeit im Unternehmen erhöhen. Dieses Konzept beeinflusst nahezu alle betrieblichen Bereiche, insbesondere auch die Logistik. „Wir verfolgen schon lange einen stringenten Optimierungskurs“, beschreibt Steffen Hinderer, Standort- und Logistikleiter bei Leifheit, die Entwicklung und verweist auf eine Zentralisierungs-, Expansions- und fortlaufende Modernisierungsstrategie. Zu den Meilensteinen der Veränderungen gehörte die 2008 erfolgte Inbetriebnahme des Leifheit Distributionszentrum Zuzenhausen (LDZ). „Wir wickeln einen Großteil unseres weltweiten Geschäfts von Zuzenhausen aus bereits sehr effizient ab“, sagt Logistikleiter Hinderer, „trotzdem versuchen wir, uns kontinuierlich weiter zu verbessern.“
Herausforderungen in der Kommissionierung
Dieses Ziel hatte Leifheit 2009 ganz speziell auch in der Kommissionierung, als das Unternehmen diese auf ein papierloses Pick-by-Voice-System umstellte. „Die Performance war anfänglich sehr gut, doch stellten wir über die Zeit fest, dass unsere Kommissionierung an Effizienz verlor und die Fehler bei der Bearbeitung zunahmen“, legt Logistikleiter Hinderer die Entwicklung dar und fügt hinzu: „Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter konnten mit der stetig steigenden Menge an Aufträgen und dem damit verbundenen Multi-Order-Picking nicht mehr so gekonnt umgehen wie zuvor.“ Bei der Untersuchung, warum dies so war, wurde schnell klar: Das Pick-by-Voice-System verwirrte und bremste die Mitarbeiter zusehends, statt sie – wie früher – bestmöglich bei der Kommissionierung zu unterstützen.
„Wir mussten einfach zu viel babbeln, dass uns der Mund ganz trocken wurde“, bringt es Vorarbeiterin Christine Palica anschaulich auf den Punkt. Immer hinhören und antworten, hinhören und antworten und das über Stunden forderte viel Konzentration und war für alle Kommissionierer anstrengend und ermüdend. Hinzu kam, dass pro Pick vier Arbeitsschritte notwendig waren: Lagerort bestätigen, Artikel verifizieren, Menge bestätigen, Bestätigung der Ziel-HU (Handling Unit). „Es war uns wichtig, für Entlastung unserer Mitarbeiter zu sorgen und dabei auch die Effektivität der Arbeitsreihenfolge bei der Kommissionierung auf den Prüfstand zu stellen“, sagt Hinderer. Um die Problematik zu lösen, begab sich der Logistikleiter auf die Suche nach neuen, innovativen Konzepten – und wurde beim Pick-by-Vision-Experten Picavi fündig.
Mehr als 10 Prozent bessere Performance
„Es ist ein Riesenunterschied zu Pick-by-Voice“, äußert sich Daniel Rademacher begeistert und nimmt vorweg: „Wir konnten unsere Performance in der Kommissionierung bis heute um mehr als zehn Prozent steigern.“ Der Versandleiter lobt die zügige Installation des Systems durch Picavi innerhalb von nur dreieinhalb Monaten. Nachdem die technischen Voraussetzungen geschaffen waren, folgten die Einarbeitung der Kommissionierer und die schrittweise Umstellung des kompletten Kleinteile-Kommissionierbereichs: Im April 2019 mit Pick-by-Vision langsam gestartet, schloss sich ein sechsmonatiger Parallelbetrieb mit Pick-by-Voice an, bis im Oktober 2019 alle 25 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ausschließlich mit Pick-by-Vision arbeiteten. „Von da an ging die Leistung richtig nach oben“, freut sich Rademacher.
Datenbrille statt Kopfhörer
Die Kommissionierer arbeiten jetzt mit Datenbrille statt mit Kopfhörer. „Das ist viel besser“, bestätigt Vorarbeiterin Palica, deren Brille in Bezug auf ihre Sehstärke individuell für sie angefertigt wurde. Ob fehlsichtig oder nicht, ob mit breitem oder schmalem Kopf, jeder Kommissionierer erhält seine persönliche Ausrüstung. Keiner muss sich seine Datenbrille mit jemand anderem teilen. Das ist gut für die Passgenauigkeit, aber auch für die in Corona-Zeiten besonders wichtige Hygiene. Das Equipment jedes Mitarbeiters besteht aus einer Brille, einem Bluetooth-Handscanner zur Erfassung von Barcodes und einem am Hosenbund zu befestigenden Akku (Picavi Power Control). Die Kommissionierarbeit erfolgt jetzt in einem statt in vier Schritten: der Visualisierung von Lagerort, Menge und Ziel-HU. Lediglich der Artikel muss noch verifiziert werden. Nach Ende einer Schicht legt jeder Mitarbeiter seine Ausrüstung in einem abschließbaren Fach im Leitstand ab.
„Die Arbeit mit Datenbrille entspricht unserer bevorzugten Sinneswahrnehmung“, beschreibt Carsten Funke, Chief Sales Officer (CSO) bei Picavi, „80 Prozent aller Informationen nimmt der Mensch über seine Augen auf.“ Die Anleitung des Kommissionierenden erfolgt über ein durchsichtiges Display am rechten oberen Rand der Brille, auf das die auf das Notwendigste reduzierten Informationen wie zum Beispiel zum Lagerstandort, zur Kommissioniermenge und zur Artikelbezeichnung projiziert werden. „Der Lagermitarbeiter nimmt seine reale Umgebung genauso gut wie die virtuelle Anzeige als Assisted Reality wahr“, sagt Funke, „er wird sicher durch den Kommissionierprozess geführt, kann sich auf seine Aufgabe konzentrieren und hat dabei die Hände frei.“
Anbindung an SAP
Die Anbindung des Pick-by-Vision-Systems an die Lagerverwaltungssoftware erfolgt schnell und einfach über eine Schnittstelle. Für viele Versionen bekannter Lagerverwaltungssysteme wie auch von SAP gibt es bereits fertig implementierte Schnittstellen, die nur noch an den speziellen Anwendungsfall angepasst werden müssen. Die Verknüpfung der Pick-by-Vision-Technologie mit dem Warehouse-Management-System bei Leifheit liefert dem Kommissionierer essenzielle Informationen in der richtigen Reihenfolge, wie zu den anstehenden Aufträgen, den nächsten auszuführenden Picks sowie zu den Lagerstandorten der geforderten Artikel.
Für Anwender, die über die WMS-Anbindung hinaus Analysefertigkeiten des Kommissioniersystems suchen, bietet Picavi sein „Cockpit“ an: Ein Business-Intelligence-Tool zur Sammlung und Auswertung von Big Data und der Darstellung wichtiger Key-Performance-Indicators. Dazu Carsten Funke: „Erkennt das System Schwachstellen im Kommissionierprozess wie zum Beispiel bei der Anordnung von Artikeln, können diese behoben und damit die Arbeiten der Kommissionierer weiter optimiert werden.“ Leifheit hat eine konsequente ABC-Lagerung im Versand umgesetzt, bei der die Kommissionierung von Schnelldrehern auf kurzen Wegen und die seltenere Beschaffung von Langsamdrehern auf längeren Lagerrouten erfolgt.
Ziele erreicht
„Wir haben mit der Umstellung von Pick-by-Voice auf Pick-by-Vision mehr Arbeitseffizienz bei gleichzeitiger Entlastung unserer Mitarbeiter und Verringerung der Fehlerquote angestrebt“, fasst Leifheit-Logistikleiter Hinderer noch einmal zusammen, „alle drei Ziele haben wir erreicht und darüber hinaus eine hohe Akzeptanz unserer Kommissionierer erlangt, die gern mit dem visuellen System arbeiten.“ Hinderer fügt hinzu: „Ganz wichtig war und ist uns außerdem die Skalierbarkeit der Technologie, nicht nur im Sinne der Erweiterung im Logistikbereich der Kommissionierung und hier insbesondere auch auf den Nachschubprozess. Wir halten uns ebenso die Anwendung zum Beispiel in der Verladung oder für Staplertransporte im Lager offen.“
Bereits in Kürze plant Leifheit die Installation eines zweiten Pick-by-Vision-Systems in seinem Logistikzentrum in Tschechien – ein weiterer Schritt im fortlaufenden „Scaling up Success“-Prozess des Unternehmens. „Damit in Zukunft das Geschäft mit Wäschespinnen, Reinigungsprodukten und vielen anderen nützlichen Haushaltshelfern noch besser florieren kann“, schließt Versandleiter Rademacher mit einem Augenzwinkern.
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