KW Automotive ist ein Fahrwerkhersteller mit dem Schwerpunkt der Entwicklung und Fertigung von Gewindefahrwerken und Motorsportdämpfern. In über 25 Jahren hat sich das inhabergeführte Unternehmen vom Drei-Mann-Betrieb zum globalen Akteur mit insgesamt sechs Auslandsgesellschaften entwickelt. Als Entwicklungspartner für anspruchsvolle geregelte Fahrwerksysteme verfügt KW Automotive über das komplette Produktportfolio aus Hydraulik, Elektronik, Sensorik, Steuergeräte und Dämpferregelungen sowie das notwendige Know-how zur Applikation und Abstimmung komplexer fahrdynamischer Regelungen aus einer Hand. Bei KW Automotive in Deutschland sind aktuell 280 Mitarbeiter beschäftigt und die Gesamtproduktions- und Nutzfläche ist in den Jahren 2017 bis 2020 auf ca. 45.000m² angewachsen. Neben seinem Kerngeschäft, der Entwicklung und Fertigung von manuell und adaptiv einstellbaren Gewindefahrwerken und weiteren Fahrwerkkomponenten für den Aftermarket sowie dem Zubehörprogramm verschiedener Automobilhersteller im Premiumsegment, entwickelt sich das Geschäftsfeld der Erstausrüstung von Sondermodellen und Supersportwagen der Automobilindustrie für die schwäbische Fahrwerkmanufaktur äußerst positiv. Auch für verschiedene Kundensportprogramme der Automobilhersteller fertigt das renommierte Unternehmen seine hochwertigen und innovativen Fahrwerkanwendungen. Längst ist der, von Klaus Wohlfarth gegründete Fahrwerkhersteller, ein wichtiger Partner für den Aftermarket und der Automobilindustrie.
Neben der Realisierung einer hochmodernen, flexiblen und skalierbaren Intralogistiklösung war es das Ziel, die gesamte Lagerverwaltung mit ihren verschiedenen Lagern, Aufträgen und der Kommissionierung perfekt aufeinander abzustimmen, um einen optimalen, kosteneffizienten und transparenten Ablauf zu realisieren. „KW, das steht für Qualität und Innovation. Als Rennsportler setzen wir uns immer ambitionierte Ziele, so auch bei diesem Projekt“, erklärt Klaus Wohlfarth, Geschäftsführer und Gesellschafter KW Automotive. „Am Ende war Gebhardt der einzige Anbieter, der bereit war, unsere anspruchsvollen und ambitionierten Ziele angehen zu wollen.“
Die Lagerlösung im Detail
Im ersten Schritt realisierte Gebhardt die Intralogistik. Dabei ist die gesamte Logistikprozesskette und Lagerhaltung aufgeteilt in das sogenannte „Automatische Kleinteilelager“ (AKL) zur Produktionsversorgung, dem sogenannten „Automatische Palettenhochregallager“ (APL), dem StoreBiter Multi-Level-Shuttlelager (MLS) als Auftragspuffer und einem AKL für den Versand inklusive verbindender Fördertechnik und entsprechenden Arbeitsplätzen.
Das AKL zur Produktionsversorgung ist als Shuttlelager konzipiert und verfügt über eine Gesamtkapazität von 19.760 Lagerbehältern. Es dient vor allem der Versorgung der Montage. Es besteht aus drei Gassen mit je 23 Lagerebenen, wobei 16 Ebenen für Lagerbehälter mit der Höhe von 170mm, sechs Ebenen für Behälter mit 270mm Höhe und eine Ebene für Behälter der Höhe 200mm vorgesehen sind. Pro Gasse werden je fünf Gebhardt StoreBiter One-Level-Shuttle (OLS) eingesetzt. Über das Roaming +System werden die Shuttles mit Hilfe separater Heber zwischen den einzelnen Ebenen versetzt. Dazu verfügt jede Gasse über einen Ein- und Auslagerheber, über welcher die Shuttles das Fördergut in den entsprechenden Ebenen ein- und auslagern.
Das APL dient als Lager für Rohfedern für die Lackierung und als Nachschublager für das AKL. Es besteht aus einer Gasse und einem Gebhardt Cheetah Heavy Regalbediengerät. Jede Seite der Gasse verfügt über 35 Regalspalten, fünf Regalebenen sind für niedrige und zwei Regalebenen für hohe Paletten vorgesehen. In das Regal kann neunfach tief eingelagert werden. Die Gesamtzahl an Lagerstellplätzen beträgt ca. 4.266.
Als Zwischenlager für Produktionsbehälter dient das realisierte Gebhardt StoreBiter Multi-Level-Shuttlelager. Die Behälter werden im Pufferlager so lange eingelagert, bis der komplette Produktionsauftrag abgeschlossen ist und dem Verpackungsprozess bereitgestellt werden kann. Das MLS-Lager bietet 589 Stellplätze und besteht aus einer Gasse und einem Gebhardt StoreBiter Multi-Level-Shuttle. Kleine Behälter werden doppeltief, große Behälter einfachtief eingelagert.
Im Versandlager (13.848 Stellplätze) werden die Kartons, die im Verpackungsbereich für den Versand vorbereitet wurden, zwischengelagert. Das Versandlager besteht aus drei Gassen und je einem Regalbediengerät Typ 716. Hohe und niedrige Kartons können einfach oder doppeltief gelagert werden.
Perfekte Interaktion zwischen automatischer Intralogistik und Gebhardt StoreWare
Zur Realisierung der zuverlässigen, transparenten und perfekt aufeinander abgestimmten Lagerverwaltung setzt KW Automotive auf die Gebhardt StoreWare. Die Softwarelösung integriert in einer Plattform das Materialfluss- (MFS), Lagerverwaltungs- (LVS) und Visualisierungssystem und bietet dank der Kombinierbarkeit mit der Gebhardt Galileo IoT-Plattform und Galileo Insight den ersten Schritt in Richtung Intralogistik 4.0.
Der Wareneingang
KW Automotive verfügt über zwei Wareneingänge. Einen am Shuttlelager und einem am Palettenlager. Dem Wareneingang am Shuttlelager werden auf zwei Zuführstrecken leere Lagerbehälter angedient. Die Mitarbeiter vor Ort scannen die Wareneingangsnummer im Dialog der Gebhardt StoreWare ab und bekommen alle Positionen des Wareneingangs angezeigt. Anschließend vereinzeln die Mitarbeiter die Ware und legen diese in einen Zielbehälter aus dem Leerbehälterpuffer ab. Die Software erkennt nicht nur den entnommenen Behältertyp und liefert den entsprechenden Leerbehälter nach, sondern schlägt zudem die Menge der Wareneingangsposition als zu buchende Menge vor, die in einen Behälter dieses Typs passt. Die Mengenangabe dafür erhält die StoreWare aus der Materialstammmeldung. Mit einem „Buchen“-Knopf im Wareneingangsdialog der StoreWare wird der Behälter im System eingebucht und kann in Richtung AKL transportiert werden. Die Fördertechnik leitet den Behälter auf dem Weg zum AKL der Qualitätssicherung weiter. Stellt die automatische Konturen- und Gewichtskontrolle einen Fehler fest, das heißt die Maximalabmessung oder das Höchstgewicht werden überschritten, wird der Behälter automatisch an den NIO-Arbeitsplatz (Nicht-in-Ordnung-Arbeitsplatz) befördert. Die Artikel werden ausgepackt, in der richtigen Höhe wieder eingepackt, Barcodes abgeglichen und der Behälter anschließend wieder der Fördertechnik übergeben, welche die Ware in das AKL transportiert. Nach einer positiven Prüfung wird der Behälter ins AKL eingelagert und eine Rückmeldung mit Angaben zur Menge, Wareneingangsposition und Wareneingangsnummer an das ERP-System gesendet.
Ware, die am Wareneingang des APL ankommt, wird vorab vom ERP-System an die Gebhardt StoreWare übermittelt. Auch hier durchläuft der Ladungsträger vor der Einlagerung eine Konturen- bzw. Gewichtsprüfung und entsprechend dem Ergebnis kommt es zur Weiterführung zu einem NIO-Arbeitsplatz oder zur erfolgreichen Einlagerung. Eine Besonderheit des Hochregallagers (HRL) im Vergleich zum AKL ist, dass es nicht nur als Lager für die Lackierung, sondern auch als Nachschublager für das AKL dient. Um eine schnelle Abarbeitung der Kommissionieraufträge sicherzustellen, werden Paletten rund um die Uhr reorganisiert. Dazu übermittelt das ERP-System Aufträge an die StoreWare. Unter Berücksichtigung der vorhandenen Ressourcen des Palettenlagers und der übermittelten Priorität erzeugt das System die Picks für die Aufträge und Fahraufträge für Paletten.
Sowohl beim Wareneingang im Shuttlelager als auch beim Wareneingang des Palettenlagers übernimmt das Materialflusssystem zudem die Steuerung leerer Lagerbehälter.
Die Kommissionierung
Zur Kommissionierung im AKL unterscheidet das System fünf Auftragszielgruppen. Da das Lager vor allem der Versorgung der Montage dient, gibt es Auftragszielgruppen die eindeutig der Produktion zugeordnet sind. Um Stau zu vermeiden, sind diese über die StoreWare einer maximalen Anzahl an Aufträgen zugeordnet. Die einzelnen Gruppen können sich für die Kommissionierung an- und abmelden. Kommt es zur Abmeldung, werden keine Behälter mehr kommissioniert. Auch kann die Kommissionierung durch eine übergeordnete Stelle ge- und entsperrt werden. Sind die Puffer einer Gruppe ausgereizt, werden so lange keine neuen Aufträge für diese disponiert, bis die Ressourcen wieder freigeworden sind. Dies geschieht erst, wenn der Behälter einen für diese Arbeitsgruppe definierten Scanner erfolgreich passiert hat. Stau und Ineffizienzen in der Produktion werden so vermieden und die Arbeitsplätze kontinuierlich mit Material versorgt Wegzeiten für die Mitarbeiter entfallen.
Über das ERP-System werden Warenausgänge an die Gebhardt StoreWare übertragen. Ist ein Zielplatz am Kommissionierplatz frei, so wird der Auftrag direkt von der StoreWare gestartet, wenn die entsprechende Zielgruppe angemeldet und der Auftrag von seiner Priorität an der Reihe ist. Kommt der Quellbehälter an, wird dem Kommissionierer über die Pick-to-Light-Funktion die Entnahmemenge, die Artikelnummer und der Zielplatz angezeigt, in der er das Material legen und verbuchen soll. Handelt es sich um einen mehrfach unterteilten Behälter, so zeigt die StoreWare die Unterteilung an, aus der das Material entnommen werden muss.
Das MLS-Lager dient als Zwischenlager für Produktionsbehälter. Hier werden Behälter eingelagert, bis der komplette Produktionsauftrag abgeschlossen ist und dem Verpacken bereitgestellt werden kann. Behälter, die zu einem Auftrag gehören, werden im MLS-Lager zwischengelagert. Um Umlagerungen zu vermeiden werden, Behälter eines Auftrages gemeinsam in ein Fach eingelagert.
Verpackung und Versand
Direkt am MLS ist ein Verpackungsbereich angeschlossen, der aus vier Verpackungsplätzen besteht. Die eingelagerten Aufträge werden nach dem FiFo-Prinzip (First in/First out-Prinzip) ausgelagert und auf die angemeldeten Verpackungsplätze verteilt, wo sie in einen oder mehrere Kartons umgepackt werden. Leerbehälter werden über die Leerbehälterrückführung wieder ins AKL eingelagert.
Die Zusammenführung der Artikel mit dem Karton erfolgt auf der ERP-Seite. Nach dem Abschluss des Verpackungsvorgangs und der Buchung im ERP-System schiebt der Kommissionierer den Behälter auf die Fördertechnik und das ERP-System übermittelt an die StoreWare einen Versand-Transportauftrag.
Mit diesem Transportauftrag wird festgelegt, zu welcher Versandbahn der Karton geroutet werden soll. Wenn das ERP die Versandbahn vorgibt, wird der Versandkarton zu diesem Platz gefahren. Anderenfalls entscheidet der MFR, an welcher Versandbahn der Karton ausgeschleust wird. Dabei werden die Verfügbarkeit und die vorhandenen Ressourcen berücksichtigt.
„Die Zusammenarbeit mit Gehardt war sehr gut. Man hat auf jeden Wunsch professionell und schnell reagiert. Dank der Gebhardt-Lösung sind wir deutlich prozesssicherer und schneller und können heute schon einen sehr guten Return on Invest sehen“, zieht Klaus Wohlfarth ein positives Fazit.
