Foto: Stopa Anlagenbau
Individuelles Turmlager

Die Atmos Medizin Technik hat in ein Stopa Tower Eco Turmlager investiert.

Als spezielle Herausforderung nennt der Betreiber die knappen Platzverhältnisse in seiner Werkhalle, durch die eine sehr kompakte, vom Standard abweichende Lösung gefragt war. Und damit eine Form von Individualisierung, die nur Stopa angeboten hat. 

 

Dipl.-Wirt.-Inform. Walter Baschnagel, Leiter Prozessorganisation, IT und Qualitätsmanagement bei der Atmos Medizin Technik GmbH & Co. KG, Lenzkirch im Hochschwarzwald, steht vor dem Stopa Tower Eco, einem einseitigen Turmlagersystem für Blechtafeln, das mit Ziehtechnik ausgestattet ist. „Die Raumaufteilung ist bei uns historisch gewachsen. Dies ist ein Grund dafür, dass in unserer Werkhalle besonders knappe Platzverhältnisse herrschen. Für Stopa hat die Herausforderung darin bestanden, dort ein sehr kompaktes Blechlager zu integrieren. Und dies in einer Hallenecke unter einer Dachschräge. Ohne diese Lösung hätten wir Wände herausbrechen müssen.“ Ralf Bausch, Abteilungsleiter mechanische Fertigung, zeigt Fotos von früher. „Vor der Installation des Systems standen die Tafeln hochkant zwischen Ständern, wo sie teilweise deformiert worden sind. Überdies hatten wir mehrere Lagerorte, wodurch eine Reihe an Transporten angefallen ist.“

 

Schneller Zugriff auf die Bleche


Mit der Investition in das von der Stopa Anlagenbau GmbH, Achern-Gamshurst, gelieferte Turmlager, das im Oktober 2012 in Betrieb gegangen ist, hat Atmos ein System gewählt, das wegen seines modularen Konzepts einen preiswerten Einstieg in die automatische Bevorratung von Flachgutmaterialien bietet. Ausgelegt für eine Nutzlast von 1 200 Kilogramm je Lagerfach und Flachpalette eignet sich das Stopa Tower Eco, das in dem Fall rund vier Meter hoch und lang sowie drei Meter breit ist, für Unternehmen, die viele Materialien in jeweils relativ geringen Mengen puffern möchten. Gäbe es keine Restriktionen hinsichtlich der Platzverhältnisse, wäre eine Systemhöhe von bis zu 6,4 Meter möglich gewesen. Im Regalblock, der mit einem fixen Höhenraster versehen und auf eine Beladehöhe von 60 Millimeter je Palette abgestimmt ist, erzielt der Betreiber eine optimale Packungsdichte und somit einen hohen Raumnutzungsgrad. Die beiden oberen Lagerfächer hat Atmos für die größere Beladehöhe von 200 Millimeter je Palette einrichten lassen, damit sich mehr Material auf einer Flachpalette bevorraten lässt. Das entspricht einer Verdoppelung des Höhenrasters, durch die man zum Beispiel auch voluminösere Teile oder Bleche auf Europaletten einlagern könnte. Be- und entladen wird der Turm längsseitig über die als Regalbediengerät fungierende stationäre Hubtraverse. Bausch lässt zur Demonstration der Abläufe eine Flachpalette auslagern. „Wir haben jetzt einen schnellen Zugriff auf die Bleche, eine bessere Ordnung und folglich weniger Suchaufwand. Ferner kommt es kaum noch zu Materialbeschädigungen. Da das System zudem direkt neben der Stanzmaschine steht, ist das Handling sehr ergonomisch.“

 

Ergonomisches Handling


Zu den 18 Materialien, die im Stopa Tower Eco liegen, zählen Aluminium, Messing, rostfreier Stahl, Stahlblech, Materialien für den Musterbau und Kunststoffplatten. Die Stanzmaschine wird von ihrem Bediener manuell mit Tafeln versorgt. Zunächst gibt er die Fachnummer der vorzulagernden Flachpalette am zentralen Bedienpult des Turmlagers, das mit einem LCD-Display und Tastenfeld ausgestattet ist, in die intuitiv bedienbare Kompaktsteuerung ein. Dann bestätigt er diesen Befehl durch Knopfdruck, bis die Palette in die Entnahmeposition gefahren ist. Von der ausgelagerten Palette zieht der Mitarbeiter die Tafel mühelos auf den Tisch der Stanzmaschine. Im Hinblick darauf, dass Atmos kundenspezifische Komponenten in Losgrößen von etwa fünf bis 50 Stück produziert und zugleich auf eine hohe Fertigungstiefe und -breite setzt, was zu häufigen Materialwechseln führt, zeigen sich die Vorteile des ergonomischen Handlings besonders klar. Restbleche legt der Bediener wieder auf die Palette, die er durch Betätigen der entsprechenden Taste freigibt, woraufhin sie automatisch in ihr Lagerfach zurückfährt. Alternativ dazu hätte sich der Betreiber für eine vollautomatische Steuerung des Lagers entscheiden können, die Stopa optional anbietet.


Baschnagel deutet auf den Stopa Tower Eco. „Die 23 Lagerplätze sind fest für bestimmte Materialien vergeben. Wir lagern aber keine weiteren Tafeln hinzu, sondern arbeiten die auf den Flachpaletten liegenden Bleche erst immer komplett ab. Denn die Chargen können unterschiedlich ausfallen, und wir möchten jedes Produkt möglichst aus einer Charge herstellen.“

 

Betriebssicher ausgelegt


Der Regalblock des Stopa Tower Eco bildet durch Längsverbindungen und Diagonalaussteifungen seines Rahmens ein kompaktes und sicheres Stahlbausystem. Er ist mit angeschraubten Palettenauflagen ausgestattet, die über eine rückseitige Durchschiebesicherung verfügen. Die 23 Flachpaletten des Lagers hat Stopa für eine nutzbare Palettenfläche von maximal 1 250 mal 2 500 Millimeter und somit für Bleche im Mittelformat ausgelegt.


Das Hubwerk der stationären Hubtraverse arbeitet mit verschleiß- und servicearmen Rollenketten, die Zieh- und Schiebeeinrichtung mit einer Rollenkette, die mit Mitnehmern versehen ist. Die Höhenpositionierung erfolgt über ein absolutes und lastunabhängiges digitales Wegmesssystem. Die Hubtraverse, die mit einer Beladehöhenkontrolle ausgerüstet ist und deren Funktionen die Steuerung betriebssicher überwacht, erzielt Geschwindigkeiten von bis zu acht Meter in der Minute beim Heben und vier Meter je Minute beim Ziehen.

 

Körperliche Arbeit reduziert


Atmos setzt das Stopa Tower Eco Turmlager einschichtig ein. Das System erreicht eine Verfügbarkeit von nahe 100 Prozent und schlägt monatlich etwa zwei Tonnen Material um. Im Hinblick auf die Amortisation geht der Betreiber von vier Jahren aus. „Entscheidend für die Investition ist aber eine nachhaltige Reduzierung der körperlichen Arbeit gewesen“, betont Baschnagel. „Davon profitieren unsere Anlagenbediener, die zudem innerhalb der gleichen Zeit mehr leisten können. Auf Blechlager aufmerksam geworden sind wir auf einer Messe. Später haben wir mit einigen Firmen gesprochen und uns letztlich für Stopa entschieden, weil dieses Unternehmen am flexibelsten war und eine genau auf unsere engen Platzverhältnisse zugeschnittene Lösung angeboten hat. Andere Hersteller wollten oder konnten diese Form von Individualisierung nicht bieten.“ 

www.stopa.com

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Beitrag aus dhf 5.2015

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