Foto: Abat
Einheitliche Standards und effiziente Prozesse

Für den Neubau eines Kompaktlagers in Bremen suchte die Daimler AG ein System zur Materialflusssteuerung.

Als Lösung bot sich die Standardsoftware SAP EWM 7.0 für Logistikprozesse an. Die Implementierung übernahm die SAP-Beratung Abat. Nach nur vier Monaten konnte der Go-Live erfolgen. 

 

Immer komplexere Supply-Chains und ein sich intensivierender Wettbewerb steigern die Anforderungen in der Automobilproduktion. Gleichzeitig verschärfen auch sich verändernde Kundenbedürfnisse die wirtschaftlichen Vorgaben an die Fertigung. Fahrzeughersteller müssen deshalb ihre Kostenstruktur optimieren, indem sie in allen Bereichen ihre Prozesse noch effizienter gestalten. Ein Feld mit großen Einsparpotenzialen sind interne Logistikabläufe. Dort bieten sich etwa moderne Softwarelösungen an, mit denen sich komplette Bereiche und einzelne Aufgaben wirtschaftlicher organisieren lassen. SAP Extended Warehouse Management (EWM) ist eine dieser Anwendungen. Das System zur Lagerverwaltung und -steuerung eignet sich für nahezu alle Lagergrößen und Anforderungen. Durch seine Skalierbarkeit und die vielen Konfigurationsmöglichkeiten ist EWM praktisch an jeden Bedarf anpassbar und kann etwa als Gesamtlösung für hochkomplexe Lager und für Einzelfunktionen wie als eine reine Materialflusssteuerung effizient eingesetzt werden. Als Standardsoftware haben SAP-Programme dabei den Vorteil, dass Nutzer bei der Wartung unabhängig bei der Dienstleisterwahl sind. Zudem werden wichtige Anforderungen, wie Mehrsprachigkeit, Sicherheit und Berechtigungswesen, abdeckt. Zusätzlich lassen sich Prozesse vereinheitlichen.

 

Eine Lösung für neue Anforderungen


Bei der Entscheidung für den Einsatz von SAP EWM im Neubau des Kompaktlagers des Bremer Mercedes-Benz-Werkes war die einheitliche Handhabung ein wichtiges Kriterium. Das neue Kompaktlager wurde 2012 direkt in der Produktionshalle für den Rohbau der Baureihe 231 (SL) errichtet. Es löste die bisherige Lagerung von Pressteilen in konventionell betriebenen Lagern ab. Auf kleiner Fläche und über fünf Ebenen lagern dort seither bis zu 1000 Gitterboxen mit Materialien für die Produktionshalle. Jedes Fach fasst abhängig von der Größe der Gitterboxen drei bis fünf Einheiten, ein Unterschied zu Hochregallagern, die in jedem Fach nur eine Box beherbergen. Die direkte Nähe zum Rohbau erlaubt kurze Wege, schnelle Lieferungen bei kurzfristigem Bedarf und optimale Nutzung der Ressourcen. Auf Grund der langjährigen Erfahrung sowohl im Automotive als auch im SAP EWM erhielt Abat aus Bremen den Auftrag, die Materialflusssteuerung beim Fahrzeughersteller einzuführen.

 

Implementierung der IT-Lösung


Ein Team aus fünf Abat-Beratern und einem -Entwickler führte SAP EWM bei der Daimler AG in nur vier Monaten innerhalb des gesetzten Kostenrahmens und gänzlich ohne Change Requests ein. Sogar für ein Nachfolge- Release geplante Funktionen konnten bereits mit dem ersten Go-Live bereitgestellt werden. Bei der Inbetriebnahme des neuen Lagers wurde die Materialflusssteuerung von Grund auf neu aufgebaut. Dennoch waren in der Produktion bereits bestehende Systeme im Einsatz, zu denen Schnittstellen geschaffen werden mussten: Der Wareneingang wurde beispielsweise bereits mit der Vorgängerversion SAP Warehouse Management (WM) gebucht und sollte auch in dieser Form bestehen bleiben. Zusätzlich war eine Kommunikation zwischen SAP EWM und der Speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) aufgrund von Konzernvorgaben nur über einen eigenen Kommunikationsstandard erlaubt. „Die Herausforderung an dieser Stelle war, so wenig invasiv wie möglich zu agieren und die neuen Prozesse in die alten zu integrieren, ohne diese zu verändern“, so Dr. Harald Göbel, Seniorberater und Experte für SAP EWM bei Abat.

 

Die Lösung: Abat schafft Schnittstellen


Die Lösung von Abat umfasste zwei Punkte: Als erstes wurde EWM als reiner Materialflussrechner installiert und die Informationen aus SAP WM zu EWM umgeleitet. Die Skalierbarkeit und dezentrale Architektur der Software erlaubt auch einen Betrieb mit mehreren Enterprise Resource Planning (ERP)-Systemen. So laufen die Produktionsprozesse weiterhin über das ERP, die Ein- und Auslagerung des Lagers wird nun über die EWM Anwendung gesteuert. Die Bedienoberflächen der mobilen Terminals, etwa für Fahraufträge am Stapler, bleiben dadurch unverändert und Mitarbeiter arbeiten weiterhin mit den gewohnten Systemen; die gesamte Umstellung lief nahtlos im Hintergrund. Als zweiten Punkt programmierte Abat für die Kommunikation zwischen EWM und der SPS einen Adapter, der als ein individuelles „Übersetzungsprogramm“ fungiert. Dadurch können die IT - Vorgaben und Kommunikationsstandards des Automobilherstellers erfüllt werden. In diesem Punkt machte sich nicht nur die EWM-Expertise von Abat bezahlt, sondern auch die langjährige Tätigkeit in verschiedenen IT-Projekten des Automobilherstellers. Dadurch sind das Unternehmen und seine Berater bereits mit den Vorgaben und Standards vertraut.

 

Spezielle Programmerweiterungen


Eine Herausforderung im Projekt war, dass Gitterboxen hintereinander in den Regalfächern gelagert werden. Diese platzsparende Lösung hat ihre Tücken: Wird Material aus den hinteren Boxen benötigt, müssen die vorderen Einheiten auf einem Umlageplatz zwischengelagert werden. Diese Vorgehensweise geht über den SAP EWM-Standardumfang hinaus, sodass es spezieller Subprogramme bedurfte. Gleichzeitig sind für das System verschiedene Gitterboxgrößen zu verarbeiten: Um den Raum optimal auszunutzen, lassen sich entweder drei große oder fünf kleine Gitterboxen in den Fächern einlagern. Das System muss also jederzeit wissen, welche Boxgröße sich in den Fächern befindet und dementsprechend die gleiche Größe nachschieben. Für Menschen kein großes Problem, die Software benötigte dafür spezielle Programmerweiterungen. Um Engpässen vorzubeugen, wurde bei der Einlagerung zusätzlich mit Redundanzen geplant: Gleiche Materialien lagern jeweils auf verschiedenen Ebenen. Sollte es technische Probleme auf einer Ebene geben, ist das benötigte Material immer noch in einer anderen Ebenen vorrätig und die Produktionsversorgung gesichert. Eine Lösung ohne zusätzlichen Coding-Aufwand fand das Projektteam für ein anderes Problem: Durch die Gitterform sind die Lagerboxen für Erfassungssensoren schwierig abzutasten, da ihnen durchgängige Oberflächen fehlen. Als Lösung wurden die Boxen mit Pappe ausgekleidet und sind so für die Sensoren zuverlässig zu erkennen.

 

Go-Live nach vier Monaten


Nach vier Monaten stand mit dem Go-Live-Test ein erster Probelauf des Systems unter Realbedingungen an. Mithilfe des Go-Live-Tests sollte festgestellt werden, ob die Lagerphysik mitsamt den Geräten auch akkurat arbeitet. Bei normalem Lagerbetrieb ist es durchaus üblich, mehrere Go-Live-Test-Termine anzusetzen. Im Gegensatz zu Umstellungen in Lagern, die normal weiterlaufen müssen, konnten aufgrund des Neubaus in diesem Fall die Vorgänge langsam hochgefahren werden. Ein Grund dafür: Nicht alle Materialien mussten sofort ein- und ausgelagert werden. Sie konnten Schritt für Schritt aufgestockt werden. Doch auch hier ging es zügig und die Produktion konnte binnen einer Woche problemlos über das neue System versorgt werden. Bereits seit Ende 2012 unterstützt das System nun zuverlässig sämtliche Warenbewegungen und Logistikprozesse innerhalb des Lagers. 

www.abat.de

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Beitrag aus dhf 4.2015

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