Alle Artikel und Lagerplätze sind zur Identifikation mit einem Barcode versehen und im System erfasst
Prozesse clever koordiniert

Für GKN Walterscheid aus Sohland an der Spree hat SSI Schäfer ein neues, ausgeklügeltes Lagersystem umgesetzt.

Dabei sorgt die Kombination aus neuen Paletten- und bestehendem Fachbodenregal für einfache und schnelle Prozesse sowie mehr Bestandsicherheit. Der gesamte Warenfluss wird jetzt mit der Logistiksoftware WAMAS GO! koordiniert.

 

Nach rund sieben bis fünfzehn Jahren gelten die Komponenten eines Lagers als technisch überholt. Kann das System den Anforderungen moderner Prozessgestaltung nicht mehr standhalten, drohen hohe Betriebs- und Prozesskosten, mangelnde Flexibilität und sinkende Wettbewerbsfähigkeit. Dann ist es höchste Zeit zu handeln. So hat auch GKN Walterscheid, ein führender Anbieter für landtechnische Antriebs- und Anbau- Systeme, sein Lager samt Strukturen in Sohland an der Spree optimiert und flexibilisiert. Mit einem durchdachten Konzept hat SSI Schäfer ein neues System installiert und die Neu- und Altanlage mit der Logistiksoftware WAMAS GO! zu einer harmonischen Einheit für ganzheitlichen, effizienten Materialfluss verbunden.


Walterscheid-Technik steckt heute in Landmaschinen aller namhaften Hersteller. Zu den Produkten zählen unter anderem Gelenkwellen, Unter- und Oberlenker-Stabilisierungssysteme sowie Anhängetechnik. Mit Einbindung in den britischen Großkonzern GKN, der in 30 Ländern mit 44 000 Mitarbeitern vertreten ist, hat das Unternehmen immer wieder mit revolutionären Neuentwicklungen eigene Impulse in der Landwirtschaft gesetzt. Da ist es kein Wunder, dass GKN Walterscheid nicht nur hohe Anforderungen an seine eigenen Produkte stellt, sondern auch an seine Lager- und Materialflussprozesse.

 

Unflexibel und kompliziert


So fiel Ende 2012 die Entscheidung, das Lager von GKN Walterscheid in Sohland zu optimieren. Dort lagern die Produkte des Unternehmens zur Produktionsversorgung sowie Ersatzteillagerung verteilt auf rund 1 700 Quadratmeter. In einem Teil des Lagers befindet sich ein Palettenlager, in welchem bisher rund 2 000 Ladungsträger ohne Regal bis zu 3-fachtief in mehreren Reihen im Fischgrätenmuster gestapelt wurden. In einem anderen Lagerbereich hat GKN Walterscheid die Kleinteile in einem Fachbodenregal untergebracht. In beiden Lagerabschnitten erfolgte die Kommissionierung bisher manuell per Pickliste. Allerdings erwies sich das vorhandene System im Hinblick auf die Lagerhaltung als zu kompliziert und unflexibel.


Besonders die Suchvorgänge im Palettenlager beanspruchten zu viel Zeit. „Bei der Kommissionierung der verschiedenen Getriebeteile gab es zum Beispiel keine aktuelle Aussage zum vorhandenen Bestand an den Lagerorten. Stattdessen wurde der Lagerbestand vor dem Start der Kommissionierung stets manuell kontrolliert. Dies erwies sich nicht nur als besonders zeitaufwendig, sondern war darüber hinaus fehleranfällig“, erklärt Mirko Herzog, Prokurist und Manager Finance, Controlling, IT & Supply Chain bei GKN Walterscheid. Ein weiteres Problem: in den Kommissionieraufträgen befinden sich viele Wiederholteile, die von den Mitarbeitern vor der Kommissionierung bisher manuell zusammengerechnet wurden, um die Entnahme rationell zu gestalten. Ein langwieriges und unsicheres Verfahren, das nicht mehr den Anforderungen des Unternehmens entsprach. Dies gilt auch für die Sicherheit der Mitarbeiter, welche sich durch den Einsatz von zwei Front- und einem Handhubstapler als nicht ideal erwies.

 

Mehr Sicherheit im Lager


Mit der Umsetzung des Projektes beauftragte das Unternehmen SSI Schäfer aus Neunkirchen. Transparente und effiziente Prozesse sowie eine Fehlerquote, die gegen null geht – dies war das Vorhaben, als der Intralogistikspezialist mit der Umsetzung des Projektes begann. Dabei sollte die neue Lösung einen direkten Zugriff auf die Artikel gewährleisten sowie unabhängig vom hauseigenen System Entnahmen direkt verbuchen können. Weitere Ziele waren, die permanente Inventur zu vereinfachen und zu optimieren und die Sicherheit der Mitarbeiter zu erhöhen. Bis Juni 2013 fanden erste organisatorische und inhaltliche Abstimmungen statt. Die Inbetriebnahme erfolgte im November 2013.


Auf einer Teilfläche von rund 1 200 Quadratmeter hat SSI Schäfer unter Nutzung der vollen Raumhöhe von 6,30 Meter nun ein neues, leistungsfähiges Palettenregallager mit einer Kapazität von rund 1 200 Stellplätzen errichtet. Gelagert wird 1-fachtief. „Dabei musste das Palettenregal so ausgelegt werden, dass nicht nur Europaletten dort Platz finden, sondern auch Gitterboxen, Transportbehälter sowie kleine und große Einwegpaletten“, erklärt Wilhelm Markus, Projektleiter bei SSI Schäfer, Neunkirchen. Das bereits vielfach bewährte System sorgt jetzt im Lager von GKN Walterscheid für deutlich mehr Ordnung, Flexibilität, und Kapazität. Suchvorgänge entfallen, da das Regal einen direkten Zugriff auf jeden einzelnen Ladungsträger gewährt. Darüber hinaus lässt sich das Regal leicht erweitern und an Veränderungen anpassen. „Außerdem sind wir jetzt in der Lage, mit nur einem Stapler die Kommissionierung der Teile ohne Personalaufbau abzudecken. Dies sorgt für mehr Sicherheit. Diesen Prozess möchten wir mit SSI Schäfer noch weiter optimieren“, so Herzog.


Unterdessen wird das bestehende zweigeschossige Fachbodenregal des Unternehmens, das eine Fläche von rund 460 Quadratmeter umfasst, weiter verwendet. Beide Lagersysteme bieten jetzt zusammen rund 3 200 Stellplätze – 1 600 im Fachbodenregal und 1 600 im Palettenregal. Alle Artikel und Lagerplätze sind zur Identifikation mit einem Barcode versehen und im System erfasst. Für das ideale Zusammenspiel der beiden Lagereinheiten sorgt die Logistiksoftware WAMAS GO! von SSI Schäfer.

 

WAMAS GO! sorgt für Ordnung


Bei mittlerem Warenumschlag und einer manuellen Lagerhaltung wie bei GKN Walterscheid ist WAMAS GO! besonders geeignet. Die Logistiksoftware ermöglicht Standardisierung sowie Differenzierung in einem System und bildet die gesamte Lagerstruktur inklusive der Fachbelegung umfassend ab. Infolgedessen werden die logistischen Abläufe vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zum Versand nun vollständig abgedeckt. Alle Paletten und Teile werden bereits bei der Wareneinlagerung optimal auf die Regale aufgeteilt. Dazu ist WAMAS GO! direkt an das ERP-System von GKN Walterscheid angebunden. „Bevor wir die neue Logistiksoftware integriert haben, wurden ausgiebige Tests durchgeführt. Anschließend haben wir alle Bestände innerhalb eines Wochenendes erfasst und im System hinterlegt. Keine leichte Aufgabe, doch am darauffolgenden Montag lief alles wie geplant“, so Markus. Jetzt steuert, kontrolliert und optimiert die Logistiksoftware alle logistischen Prozesse im Lager. Damit besitzt GKN Walterscheid eine vielfach eingesetzte Lösung, welche selbst komplexe Anforderungen umfassend abbildet.


Der komplette Warenfluss erfolgt über insgesamt sechs mobile Datenerfassungsgeräte (MDE), die mit einem Barcode-Scanner ausgestattet sind. Wird die Bestellung nach der Erfassung im ERP-System umgehend an WAMAS GO! übergeben und direkt am Lagerleitstand freigegeben, kann die Ware für die Verpackung und den Versand binnen einer Stunde bereitgestellt werden. Dazu übermittelt WAMAS GO! die Kommissionieraufträge direkt an die MDEs der Mitarbeiter. Dabei stellt die Logistiksoftware sicher, dass die Bearbeitung der Kommissionieraufträge mit der höchst möglichen Effizienz erfolgt. So werden zum Beispiel unnötige und zeitraubende Umwege direkt vom System verhindert. Am zugewiesenen Lagerort angekommen, scannt der Mitarbeiter das passende Etikett von Lagerort und Artikel. Die kommissionierten Teile werden dann direkt im System erfasst. Dabei erfolgt die Kommissionierung in den beiden Lagerbereichen voneinander getrennt. Am Ende werden die kommissionierten Waren an einer Sammelstelle zusammengeführt.


Jede eintreffende Bestellung wird jetzt in präzise getakteten Prozessen zügig bearbeitet und fehlerfrei ausgeliefert. Während des gesamten Ablaufs erfolgen immer wieder Zähl- und Stichprobenkontrollen. So wird bei der Kommissionierung zum Beispiel grundsätzlich eine sogenannte Nulldurchgangs-Inventur durchgeführt. Dabei prüft der Kommissionierer bei einem bestandstechnisch leeren Lagerfach nach Aufforderung des MDEs, ob das Fach tatsächlich leer ist. Entweder bestätigt er dies an seinem Handterminal oder er führt eine entsprechende Korrektur durch.

 

Auftrag erfüllt!


Ein Kommissionierauftrag kann zwischen 1 Position und 100 Positionen beinhalten. So finden pro Tag 600 bis 1 200 Lagerbewegungen statt. „Allerdings erweist sich die Bereitstellzeit bei Produktionsaufträgen als äußerst unterschiedlich und variiert je nach Stückliste. Entsprechend kann die Kommissionierung, insbesondere bei langen Stücklisten und zusätzlich großen oder schweren Teilen, länger dauern“, erklärt Markus.


Wenig Platzbedarf, schnelle Prozesse, mehr Qualität und Entlastung für die Mitarbeiter. Mit der neuen Lösung hat GKN Walterscheid seine Prozesse entscheidend verbessert. „Dank des neuen Palettenregals besteht endlich der sofortige Zugriff auf jeden einzelnen Ladungsträger, während wir nun immer wissen, wo sich ein Artikel während der Kommissionierung befindet. Darüber hinaus ist der aktuelle Lagerbestand immer verfügbar“, resümiert Herzog. Ein weiterer wichtiger Punkt: die fehlerfreie Kommissionierung von vielen Wiederholteilen, welche mit dem neuen System bis auf wenige Einschränkungen möglich ist, da die Mitarbeiter nicht mehr gezwungen sind, die Artikel manuell zusammenzurechnen. „Außerdem sind wir durch das Zusammenspiel der Systeme in der Lage, jetzt auch KANBAN umzusetzen, wenngleich dazu noch ein paar organisatorische Erweiterungen notwendig sind“, so Herzog.

www.ssi-schaefer.com

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Beitrag aus der Jubiläumsausgabe 60 Jahre dhf Intralogistik - dhf 9.2014


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