Foto: Erikkila
Optimales Tragkraft- Eigengewicht-Verhältnis

Die international agierende Kuhn-Gruppe stellt jährlich rund 65 000 Landmaschinen her. Davon circa 3 500 im niederländischen Geldrop.

Dort wurde im letzten Jahr kräftig investiert und eine neue rund 15 000 Quadratmeter große Versandhalle errichtet. Die Hallenkrane dafür liefert der finnische Spezialist Erikkila. 

 

Es ist ein imposanter roter Maschinenpark, den man zunächst von außen erblickt, fährt man durch den kleinen Vorort des holländischen Eindhoven, Geldrop. Seite an Seite, Reihe an Reihe warten dort verschiedene Arten von Ballenpressen, Wickelgeräte und Mäher auf ihre Verschiffung zu landwirtschaftlichen Kunden weltweit. Auf die Fertigung dieser Maschinentypen ist Kuhn an diesem Standort spezialisiert und so erfahren, dass sogar Mitbewerber hier einzelne Modelle mit fertigen lassen.


Nicht minder imposant der Eindruck, darf man durch die Werkshallen treten und sich einen Eindruck verschaffen, wie und wo diese Riesenmaschinen gefertigt werden: Auf über 15 000 Quadratmeter und in elf Montagelinien, die sowohl Vor- als auch Hauptmontage umfassen, bauen 100 Produktionsmitarbeiter hier sechs verschiedene Typen dieser Landwirtschaftsgeräte zusammen.

 

Hohe Fertigungstiefe


Für die Produktion werden 60 Prozent der Bauteile in Geldrop selbst gefertigt und nur 40 Prozent von klassischen Zulieferern gekauft. „Je nach Modell werden bis zu 1 500 Teile benötigt und hier auch montiert“, erläutert John van Horssen, der für Montage zuständige Produktionsingenieur. Van Horssen und sein Kollege Pieter van der Ven waren es auch, die bei der Auswahl und Konfiguration der für die neue Fertigung notwendigen Hallenkrane eine wichtige Beraterrolle einnahmen. Pieter van der Ven, Instandhaltungsmanager bei Kuhn, hat schon 30 Jahre Erfahrung mit Kranen: „Hat man die Chance, eine komplett neue Halle mit komplett neuen Produktionslinien neu einzurichten, achtet man natürlich besonders darauf, dass die Ausrüstung optimal ist und vor allem auch im Falle einer zukünftigen Produktionserweiterung mitwächst.“

 

Produktivitätssteigerung & Ergonomie


Wichtige Helfer in der Montage sind die jeweils verwendeten Kransysteme. Diese wirken sich unmittelbar auf die Produktivität sowie die Gesundheit der Mitarbeiter aus: So wird bei Kuhn beispielsweise jedes Bauteil, das mehr als 20 Kilogramm wiegt, mithilfe von Kranen bewegt. Bei der Auswahl des für die neue Kuhn-Produktion passenden Kransystems wurden verschiedene Wettbewerber getestet und verglichen. John van Horssen: „Wir haben uns für die „Prosystem“-Stahlkrane von Erikkila entschieden, da deren Verhältnis von Eigengewicht zur Tragkraft optimal ist und uns das System größere Aufhängeabstände ermöglicht als andere Systeme.“ Bei Kuhn verwendet werden die 200er- und 260er-Profile von Erikkila. Dabei wiegt selbst das große nur 21,8 Kilogramm pro Meter, trägt aber bis zu 2 000 Kilogramm.


Aus Installationssicht zählte bei der Auswahl des Kranlieferanten noch ein weiteres Argument: Die Einfachheit der Montage der Kransysteme. Alle 3 000 Meter Kranschienen sowie 125 Einträger- und Zweiträgerbrücken wurden, unter Beratung des niederländischen Erikkila-Partners Harry Kamphuis von Hijs Partners, mit eigenen Kuhn-Mitarbeitern montiert. Pieter van der Ven: „Durch konische Verbindungshülsen beziehungsweise Vertiefungen an den Erikkila-Kranschienen fällt es uns sehr leicht, die Kranschienen gerade auszurichten.“ Vor dem Hintergrund, dass die Montagelinien modellabhängig laufend umgebaut werden müssen, ist dies ein wichtiger Kostenfaktor für die Kuhn-Produktion: Je rascher und einfacher die Krananlagen ummontiert werden können, desto kürzer ist der Produktionsstopp.

 

Individuelle Lösungen


Je nach Modell und Typ dauert die Komplettmontage einer Landmaschine in Geldrop von nur einer Stunde bis zu einem ganzen Tag. Dabei ist übrigens, ähnlich wie bei einem Auto, auch eine Individualisierung der Maschine nach Kundenwunsch möglich. Individuelle Lösungen wurden dabei auch für die Erikkila-Kransysteme gefunden. „An manchen Produktionsstellen durften die an der Decke montierten Profile aus Gründen der Tragkraft nur ein gewisses Gewicht aufs Dach haben“, erklärt John van Horssen.


Zusammen mit dem Projektpartner Harry Kamphuis wurden so auch alle Sonderlösungen konzipiert. Dabei auch Verbindungen zu Schwerlastkranen, für Bauteile über 2 000 Kilogramm, sowie Montagestrecken, in denen die Kransysteme eben nicht an der Decke montiert wurden, sondern von Pfeilern gestützt werden.


„Bislang läuft unsere Produktion rund, und wir haben auch Potenzial für eine noch größeren jährlichen Output“, resümiert John van Horssen. „Und seit wir die neue Produktion eröffnet haben, hatten wir noch kein einziges Problem an unseren Kransystemen.“

www.erikkila.com

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Beitrag aus dhf 5.2015

 

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