Foto: Hoffschmidt Engineering
George lagert Kleinteile ein

Ein neuer Lagerturm, der speziell für kleine und mittlere Unternehmen entwickelt wurde, lagert Kleinteile ein. Einfach, schnell und wirtschaftlich. Igus liefert dem Hersteller nicht nur Drylin-Linearlager und Energiekettensysteme, sondern unterstützte den Newcomer in der Materialflusstechnik auch bei der Optimierung der Konstruktion.

Wer großformatige Displays und Lichtwerbung produziert, benötigt dafür auch viele Kleinmaterialien wie Schrauben, Kappen, Spannelemente, Wandhalter, Klemmen und Stecker. Volker Hoffschmidt, Inhaber eines Unternehmens für Lichtwerbung in Lage/ Westfalen, empfand die unstrukturierte Lagerung dieser Teile als störend. Er suchte nach einer Lösung, die für Ordnung sorgt, und musste recht überrascht feststellen, dass keines der angebotenen Systeme für die Kleinteilelagerung seinen Vorstellungen entsprach.

 

Problem erkannt, Lösung entwickelt


Welchen Schluss zieht ein erfinderisch und unternehmerisch denkender Mensch daraus? Richtig: Er entwickelt ein automatisches Kleinteilemagazin, das einfach bedienbar ist sowie technisch ausgereift und auch ins Budget von kleineren und mittleren Unternehmen passt. Denn, so die Überlegung, es gibt sicherlich noch mehr Anwender, die Bedarf an einer solchen Möglichkeit für die Kleinteilelagerung haben. Deshalb sollte die Lösung direkt für die Serienproduktion und die Etablierung eines neuen Geschäftsfeldes geeignet sein.


So wurde zunächst als Spin-off das neue Unternehmen Hoffschmidt Engineering gegründet, und es entstand ein erster Lagerturm mit der Bezeichnung George, ein guter Name für einen dienstbaren Geist. Der Bediener setzt einfach einen Behälter mit den Norm-Abmessungen eines Euro-Leichtbehälters (ELB) von 400 x 300 Millimeter am Aufgabepunkt ab und wählt auf dem Touchscreen „Einlagern“. Das Bedientableau fragt ihn nach dem Artikel. Ist dieser identifiziert oder einfach gescannt, verschwindet der Behälter im Inneren des Turms und wird ebenso einfach wieder bereitgestellt. Die Einlagerung erfolgt über ein Bediengerät, das sich zentral in einem karussellartigen Fächersystem bewegt.

 

Optimierung des ersten Prototyps


Einen ersten Prototyp zeigte Hoffschmidt auf drei Messen der Materialflusstechnik und erhielt daraufhin Anfragen von mehr als 80 Unternehmen, die ernsthaftes Interesse bekundeten. Zuvor aber sollte George noch zielgerichtet optimiert werden. Volker Hoffschmidt: „Das war von vorneherein der Plan: Wenn das Prinzip funktioniert und der Markt vorhanden ist, drehen wir noch eine Verbesserungsrunde in der Entwicklung, mit dem Ziel der technischen Verbesserung, aber auch der Kostenoptimierung.“


Zu diesem Zeitpunkt kamen die Gleitlager- und auch die Energieketten-Experten von Igus ins Boot. Volker Hoffschmidt: „Die Antriebe des Lastaufnahmemittels waren überdimensioniert. Wir hatten Kugelumlaufsysteme verwendet, die zu aufwändig sind und auch wegen der Schmierung nicht geeignet.“

 

Linearlager und Energiekette


Hier erwies sich die große Erfahrung von Igus bei unterschiedlichen Projekten, zum Beispiel mit Regalbediengeräten, als hilfreich. Die Techniker kamen zu dem Ergebnis, dass für die Vertikalachse am zentralen Mast ein schlankes Drylin-T-System vollkommen ausreicht und zudem den Vorteil bietet, dass es wartungs- und schmiermittelfrei ist. Die Wartungsfreiheit ist auch deshalb ein wichtiges Argument, weil der Antrieb gut verborgen im Zentrum des geschlossenen Turms untergebracht ist. Und in der Horizontalen, das heißt am Ausschub des Lastaufnahmemittels, sorgt ein Drylin-W-System aus dem Igus-Linearbaukasten für den zielgerichteten Griff ins Karussellregal.


Auch bei der Energiezuführung zum drehbaren Mast und weiter zum Lastaufnahmemittel gab es noch Optimierungsbedarf. Die vorhandene Energiekettenlösung nahm viel Platz weg, und auch der Drehbereich war eingeschränkt. Igus schlug zunächst den Einsatz eines RBR-Systems vor, das auf dem Boden von George angeordnet ist und die Leitungen in der Drehbewegung führt.

 

Sonderlösung für die Energieführung


Damit dieses System möglichst flach baut, wurden die Leitungen auf zwei Ketten verteilt, die parallel geführt werden. Mit dieser Lösung wurde ein Drehbereich von 330 Grad, 180 Grad in die eine und 150 Grad in die andere Richtung, auf sehr knapper Bauhöhe realisiert, wobei die Energieketten eine Sonderlösung sind, bei der eine Standardkette mechanisch bearbeitet wird, um eine extrem raumsparende Lösung zu gewährleisten. Bei der Leitungsführung in der Vertikalen wird hingegen eine Standardkette aus dem E2.1 Mini-Programm verwendet. Bei den Lagern kommen ausschließlich Drylin-Linearlager des Standardprogramms zum Einsatz.

 

Gute Unterstützung


Volker Hoffschmidt kann ein positives Fazit der Zusammenarbeit mit Igus ziehen: „Wir sind ja Newcomer auf diesem Gebiet und haben von Igus gute Engineering-Unterstützung bekommen. Auch bei unserem Ziel, möglichst viele Komponenten selbst zu fertigen, hat uns Igus gut beraten, zum Beispiel bei der Optimierung des Rinnensystems für die Kette, das wir im eigenen Hause bauen. Gut ist auch, dass es sich bei den Linearlagern um Standardteile handelt, die ab Lager lieferbar sind.“ Und auch das „Made in Germany“ zählt: „Bei den Kernkomponenten arbeiten wir mit renommierten Zulieferern zusammen. Die elektrischen Antriebe und Steuerungen kommen zum Beispiel von KEB.“

 

Startschuss für Serienproduktion


Jetzt ist George serienreif. Im November 2016 stellte Hoffschmidt auf einer Hausmesse die ersten beiden Geräte der Nullserie vor. Zum Produktionsbeginn sind Modelle in vier Höhen für 95 bis 311 ELB-Behälter bei einer Grundfläche von etwa 2 x 2 Meter lieferbar, auch Varianten für größere Behälter, 600 x 400 Millimeter, wurden aufgrund von Kundenanfragen bereits entwickelt. Eine detaillierte Übersicht über die verschiedenen Baugrößen und weitere Informationen für Interessenten gibt es unter www.this-is-george.de.


Die Zielgruppe von George ist klar umrissen. Vertriebsleiter Markus Rottmann: „Mit dem Lagersystem sprechen wir kleine und mittlere Unternehmen an, die eine ebenso einfache wie praxisgerechte Lösung für die Kleinteilelagerung suchen, mit hohem Automationsgrad, aber als Stand-alone-Lösung, die sehr vielseitig einsetzbar ist.“ Igus hat nicht als Zulieferer, sondern auch mit Beratung die Entwicklung des innovativen Lagersystems unterstützt.

www.igus.de

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Beitrag aus dhf 3.2017

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