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Perfekt in Form gebracht

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Der Blechbearbeitungsspezialist Läpple Automotive setzt bei der Fertigung von anspruchsvollen Umformlösungen für den Fahrzeugbau auf modernste Technologien. Damit auch bei der internen Logistik nichts dem Zufall überlassen wird, hat sich Läpple mit Premium-Lösungen aus dem Hause Toyota Material Handling gut aufgestellt.

Als im Jahr 1919 August Läpple mit dem Erwerb einer kleinen Mechaniker-Werkstatt in Weinsberg nahe Heilbronn den Grundstein für die heutige Läpple-Gruppe legte, ahnte er nicht, dass aus dem handwerklichen Meisterbetrieb ein weltumspannendes Großunternehmen werden sollte. Doch mit der Fertigstellung des Werks in Heilbronn im Jahr 1950 begann die schnelle Expansion des Unternehmens. Den großen Erfolg verdankt die Läpple-Gruppe nicht nur dem fundierten Know-how bei der Fertigung von Blechteilen, sondern auch der Weitsicht, stets auf modernste Bearbeitungsmaschinen zu setzen und nicht zuletzt der Übernahme der Fibro GmbH im Jahr 1974, einem Spezialisten für Normalien und Rundtische. Heute ist die Läpple AG ein weltweit agierender Anbieter von Pressteilen, Rohbaukomponenten, Normalien und Rundtischen sowie Automationslösungen. Mit insgesamt 2200 Mitarbeitern erwirtschaftete die Gruppe im Jahr 2014 einen Konzernumsatz von 415 Millionen Euro.

 

Blechverarbeitung auf Premiumlevel


Innerhalb der Läpple-Gruppe ist die Läpple Automotive GmbH mit den Standorten Heilbronn und Teublitz ein führender Anbieter für anspruchsvolle Umformlösungen im Fahrzeug-Karosseriebau für das Premiumsegment. Auf modernen und flexiblen Pressenstraßen können variantenreiche Pressteile gefertigt werden. Vom kleinen Stanzteil bis zum komplexen Strukturteil oder Außenhautteil wird das gesamte Spektrum abgedeckt. Insbesondere Außenhautkomponenten mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität sind Kernkompetenzen der Läpple-Blechverarbeitung. Die seit Jahrzehnten bestehende Erfahrung in diesem Bereich nutzt Läpple, um das hochaktuelle Thema Leichtbau weiter auszubauen.


Mit dem Werk in Teublitz, das circa 20 Kilometer nördlich von Regensburg liegt, errichtete Läpple 1990 ein weiteres Standbein im blechverarbeitenden Sektor. Auf einem Gelände von 400000 Quadratmeter fertigt das Unternehmen mit rund 670 Mitarbeitern auf vier hydraulischen Presslinien, zwei Transferpressen und einer Einzelpresse Teile mit Werkzeugen von einer Größe von bis zu 5 mal 2,7 Meter. Das Leistungsspektrum umspannt dabei den gesamten Fertigungsprozess, vom Coil bis zum fertigen Pressteil. Neben der Fertigung auf Pressenstraßen und Transferpressen deckt Läpple auch das Produktspektrum von Folgeverbundwerkzeugen und speziellen Coilcut-Werkzeugen ab. Dazu betreibt das Unternehmen drei Coil-Schneideanlagen. Ob Stahlbleche, blank, verzinkt und hochfest, Tailored Blanks oder Aluminiumbleche, Läpple bringt die verschiedensten Materialien in die richtige Form: als Einzelteil oder als Komponente für komplette Karosseriesysteme, für Pkw ebenso wie für Nutzfahrzeuge. Auf hochautomatisierten Rohbauanlagen werden taktzeit- und personaloptimiert Zusammenbaukomponenten in höchster Präzision im Mehrschichtbetrieb gefertigt. Die Komponenten werden mit Hilfe von speziellen Transportbehältern „Just in Time“ zum Kunden ins Lager oder auch direkt an die Produktion geliefert.

 

Vorausschauende Planung


Auf modernen und flexiblen Fertigungszellen können zudem Kundendienstteile unterschiedlicher Art auch in kleiner Losgröße gefertigt werden. Die Anlagen sind um weitere Techniken problemlos erweiterbar, so dass Läpple auch für die Zukunft optimal gerüstet ist. Kundendienstteile werden nach der Rohbauproduktion in der hauseigenen Lackieranlage KTL-lackiert, bei Bedarf versiegelt und anschließend in Kartonagen oder speziellen Behältnissen je nach Kundenwunsch verpackt. Das Teileportfolio ist vielfältig und geht von einfachen Verstärkungsteilen bis hin zu komplexen Baugruppen, wie beispielsweise ZB-Türen, ZB-Motorhauben, ZB-Seitenwänden oder auch kompletten ZB-Vorderwagen. Zum Kundenstamm des Blechverarbeitungsspezialisten zählen neben Erstausrüster zahlreiche namhafte Unternehmen der Automobilindustrie, wie unter anderem Audi, BMW, Daimler, Porsche, VW, Opel und MAN.

 

Reibungslose Logistikprozesse


Die verkehrsgünstige Anbindung an Straße und Schiene am Standort Teublitz erlaubt Läpple eine zügige Distribution von Waren. Die Rohstoffe werden meist auf Coils per Bahn oder Lkw angeliefert, danach übernehmen Stapler den Transport. Insgesamt 60000 Ladungsträger verarbeitet Läpple pro Jahr. Pro Tag werden circa 100 Lkw in Teublitz be- und entladen.


Für die zügige Be- und Entladung von Lkw und den reibungslosen Materialtransport zwischen Lager und Produktion muss Läpple auf eine zuverlässige Staplerflotte zugreifen können. Da das Unternehmen auch hier nur auf modernste Technologien setzt, lag auch bei der Anschaffung von Flurförderzeugen die Messlatte hoch. Bereits seit 15 Jahren konnte sich Toyota Material Handling mit seinen Flurförderzeug-Lösungen sowie der Toyota Vertragshändler, die Firma Löffler Gabelstapler, bei Läpple immer wieder bewähren. „Die Firma Löffler hat uns durch ihre hohe Kompetenz, Flexibilität und mit einer stets kundenorientierten Beratung auf Augenhöhe überzeugt”, sagt Sven Sander, stellvertretender Logistikleiter bei der Läpple Automotive GmbH in Teublitz. „Löffler Gabelstapler kennt unsere internen Produktions- und Logistikabläufe sehr genau und weiß, worauf es uns ankommt. Da lag es auf der Hand, dass wir uns, als es um die Anschaffung neuer Fahrzeuge ging, wieder für Toyota-Stapler und den Vertragspartner Löffler entschieden haben.”

 

Optimierungspotentiale heben


Läpple hat im Laufe der letzten Jahre sukzessive seine Produktionslinien durch den Einsatz von Robotern modernisiert, um die Abläufe zu verbessern und die Energieeffizienz zu steigern. Ein besonderer Fokus wurde hierbei auf die Umweltfreundlichkeit gelegt. „Natürlich wollten wir auch bei unserer Staplerflotte entsprechende Optimierungspotentiale heben”, erklärt Sander. „Die Löffler Gabelstapler traf mit den Staplern der neuen Toyota-Generation genau ins Ziel. Wir erreichen mit den Fahrzeugen, die wir mit Full-Service geleast haben, eine hohe Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Dazu tragen unter anderem die intelligenten Batterieladestationen bei, die mit modernen Impulsladegeräten aufgerüstet wurden, um für ein batterieschonendes und schnelles Aufladen der Wechselbatterien zu sorgen.” Da Läpple bis zu vierschichtig arbeitet, wird für jeden Elektrostapler eine Wechselbatterie vorgehalten. Hierfür hat der Toyota-Vertragshändler ein intelligentes Batteriewechsel-Konzept entwickelt. Von der Ladestation wird immer die Batterie entnommen, welche als erste den vollen Ladezustand erreicht hat. „Ein grüner Leuchtschalter zeigt dem Mitarbeiter an, welche Batterie er als erstes zu verwenden hat“, erklärt Markus Löffler, Geschäftsführer bei Löffler Gabelstapler. „Das schont die Batterien und verhindert, dass Batterien entnommen werden, die noch nicht voll aufgeladen sind.“

 

Neueste Toyota-Fahrzeuggeneration für höchste Effizienz


Zur Zeit hat Läpple insgesamt 36 Toyota-Flurförderzeuge in Teublitz im Einsatz, darunter Elektrostapler der Baureihe Toyota Traigo 80 mit Tragfähigkeiten von drei bis fünf Tonnen, Vierrad-Elektrostapler der Baureihe Toyota 7FBMF mit Tragfähigkeiten von drei bis vier Tonnen, Schmalgangstapler der Baureihe VCE 135 mit einer Tragfähigkeit von 1,35 Tonnen, einen Schubmaststapler BT Reflex einer Tragfähigkeit von 2,5 Tonnen sowie für den Außenbereich zwei neue Dieselstapler Toyota Tonero mit einer Tragfähigkeit von 4,5 Tonnen. Die Elektrostapler werden überwiegend zur Belieferung der Produktionslinien eingesetzt. Hierzu pendeln sie zwischen den Übergabestationen der verschiedenen Lagerorte und den Produktionslinien. Sämtliche Fahrzeuge sind mit einer Komfortkabine ausgestattet. Der ergonomische Fahrerarbeitsplatz sorgt dafür, dass der Fahrer stets alle Fahrzeugfunktionen und wichtigen Fahrparameter im Blick hat. Bedient werden die Stapler über ergonomische Minihebel, die in die Armlehne integriert sind und sich zusammen mit dem Sitz auf die Körpergroße des Fahrers einstellen lassen. Mit Hilfe der Befestigung am Sitz können diese während der Fahrt ergonomisch mitschwingen. Als Sicherheitssystem ist das System für aktive Stabilität (SAS) serienmäßig mit an Bord. Es schützt den Bediener während des Fahrens, Hebens und Manövrierens. Dank automatischer Neigewinkelbegrenzung und eines Kontrollsystems für Vor- und Rückwärtsneigung hat der Fahrer immer alle Hubgerüstfunktionen unter Kontrolle. Die SAS-Lenkachsverriegelung gehört ebenfalls zur Grundausstattung und erhöht die Seitenstabilität bei Kurvenfahrten. Um einen sicheren Zugang nur von befugten Fahrern zum Fahrzeug zuzulassen, muss der Fahrer seinen Stapler über einen PIN-Code aktivieren. Die Stapler sind mit energiesparenden LED-Leuchten, welche sich vorne und hinten am Fahrzeug sowie an beiden Seiten des Hubgerüsts befinden, ausgestattet. Für ein sicheres Last-Handling sorgt eine Absenkdämpfung der Gabeln. Durch die Zinkenverstellung mit Seitenschub kann die Last sehr präzise platziert werden.

 

Hohe Produktivität im Lager


Das Hochregallager ist die Wirkungsstätte der zwei Toyota-Schmalgangstapler VCE. Es besteht aus insgesamt zehn Regelgängen mit einer Länge von je 65 Meter. Die höchste Regalebene befindet sich in einer Höhe von 10,2 Meter. Das Lager hat insgesamt 4800 Stellplätze. Die induktiv geführten Toyota-Kombistapler haben eine Tragfähigkeit von 1,35 Tonnen. Sie können im Schmalgang Lasten effizient und sicher beidseitig aufnehmen und an den Übergabestationen für die Toyota-Elektrostapler bereitstellen. Die Fahrzeuge verfügen serienmäßig über das BT Optipace System, das ständig die Fahr- und Hubgeschwindigkeit auf Hubhöhe und Lastgewicht abstimmt. Dies sorgt für maximale Produktivität, ohne Kompromisse bei der Sicherheit einzugehen. Mit Hilfe der Fingertipp-Steuerung können die Stapler zudem schnell und präzise bedient werden.


Der Toyota-Schubmaststapler BT Reflex bedient das Kleinteilelager (KTL) des Blechverarbeiters. Das KTL erstreckt sich auf einer Länge von 50 Meter und umfasst sieben Regalreihen. Der BT Reflex muss hier zumeist Gitterboxen bis auf eine Höhe von 9,8 Meter ein- und auslagern. Mit einer intelligenten Mensch-Maschine-Schnittstelle bietet das vielseitige Fahrzeug dem Fahrer eine hervorragende Rundumsicht sowie eine einfache Steuerung der Fahr- und Hubfunktionen, die sich zudem leicht individuell programmieren lassen. Ein zentraler Vorteil ist die übergangslose Hubgerüststeuerung (TLC), die auch bei maximaler Hubgeschwindigkeit ein ruhiges und sanftes Heben und Senken der Last ermöglicht und somit Schäden minimiert.

 

Für die Zukunft gerüstet


„Die Toyota-Stapler fügen sich optimal in unsere internen Prozesse ein und sorgen für eine hohe Effizienz und Wirtschaftlichkeit“, so Sven Sander. „Mit den auf unsere Aufgabenstellungen maßgeschneiderten Toyota-Lösungen konnten wir bislang immer unsere internen Materialflüsse den aktuellen Gegebenheiten im Betrieb anpassen. Und auch in Sachen Wartung und Service haben wir in Löffler Gabelstapler einen zuverlässigen Partner, der dafür sorgt, dass unsere Fahrzeuge und Ladestationen immer im besten Zustand sind. Wir sind also perfekt aufgestellt, um uns den Herausforderungen unserer Branche zu stellen.”

www.toyota-forklifts.de

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Beitrag aus dhf 1-2.2016


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