Bild: Demag
Vorbildliche Performance

Für die Butting Gruppe, Spezialist für korrosionsbeständige Stähle, hat Terex Material Handling eine innovative Sonderlösung entwickelt, die dem Anspruch an größtmögliche Flexibilität in den Prozessen gerecht wird.

Kern des am Standort Schwedt installierten Demag-Kranpakets über zwei Ebenen ist eine Hybrid-Anwendung, die zwei bewährte Krantypen konstruktiv zu einem Kran kombiniert. 


Butting wurde im Jahr 1777 in Crossen an der Oder, im heutigen Polen, als Kupferschmiede gegründet. Aus dem ehemaligen Handwerksbetrieb ist im Verlauf von mehr als 235 Jahren eine Unternehmensgruppe mit 1 900 Mitarbeitern entstanden, die heute in 7. Generation von Hermann Butting geführt wird und auf allen Wachstumsmärkten der Welt präsent ist. Schwerpunkt der Geschäftstätigkeit ist die Verarbeitung korrosionsbeständiger Stähle sowie plattierter Werkstoffe. Die jährlich verarbeitete Tonnage beläuft sind insgesamt auf rund 80 000 Tonnen.


Produktlösungen von Butting kommen zum Beispiel in einer der größten Zellstofffabrik Südamerikas zum Einsatz. Für das Forschungsinstitut CERN in Genf hat der Hersteller sogenannte Beam Screen-Rohre geliefert, in denen die Teilchen beschleunigt werden. Ein weiteres Prestigeprojekt ist der Burj Khalifa in Dubai, das derzeit höchste Gebäude der Welt. Dessen Außenfassade schmücken eigens entwickelte Design- und Strukturrohre.

 

Vorstoß in eine neue Behälterdimension


Innerhalb der mit Stammsitz in Knesebeck ansässigen Unternehmensgruppe ist Butting Anlagenbau GmbH & Co. KG die Experteneinheit für Behälter- und Rohrleitungsbau, internationale Montagen und Industrieservice. Am Standort Schwedt an der Oder, Landkreis Uckermark, sind mehr als 350 Mitarbeiter beschäftigt, die einen vielschichtigen Rundum-Service bieten: von der CAD-Planung über die Vorfertigung und Montage bis zur Instandhaltung. In Schwedt werden jedoch nicht nur Behälter und Rohrleitungen hergestellt und nach Kundenspezifikation vorgefertigt, sondern auch Apparate, Großtanks und Kolonnen. Das dortige Areal erstreckt sich über eine Grundfläche von etwa 90 000 Quadratmeter. Auf diesem weitläufigen Gelände hat Butting im Jahr 2013 eine neue, 25 Meter breite, 185 Meter lange und 12 Meter hohe Halle errichtet. Die Halle umfasst neben den eigentlichen Produktionsflächen zwei separate Querschiffe, die dem Beizen und Röntgen vorbehalten sind. Anlass für den Neubau war eine Erweiterung des Produktportfolios. Es sollte die operative Grundlage geschaffen werden, am Standort zukünftig auch größere Behälter als bislang möglich in einteiliger Bauweise herzustellen. „In der neuen Halle 5 werden wir eine Linie aufbauen, über die wir auch Behälter mit einer Schusshöhe von sechs Metern herstellen können“, so Ulrich Menter, kaufmännischer Geschäftsführer von Butting Anlagenbau für den Behälterbau, zum Hintergrund der Investition. Zuvor sei lediglich eine Höhe von maximal drei Metern realisierbar gewesen.

 

Innovationsarbeit gefordert


Zwecks Versorgung der Montagearbeitsplätze ist die neue Halle mit Demag-Universalkranen ausgestattet worden, die im Traglastbereich zwischen 5 und 12,5 Tonnen arbeiten. Diese Lösung klingt zunächst nach Standard, geht aber weit darüber hinaus. „Das gesamte Gebäude ist auf größtmögliche Flexibilität ausgelegt. Dies haben wir erreicht, indem wir eine imaginäre Längsteilung des Gebäudes vollzogen und bei der Krantechnik eine Sonderlösung umgesetzt haben“, erklärt Mario Kulow, technischer Geschäftsführer von Butting Anlagenbau für den Behälterbau. „Durch die spezielle Auslegung der Krananlagen können in den beiden Hallenseiten zugeordnete Produktivbereiche unabhängiger voneinander arbeiten.“


Die installierte Krantechnik haben die Demag-Ingenieure gemeinsam mit Butting auf Basis der Demag-Universalkrane entwickelt. Diese lassen bereits in der Standardversion eine bestmögliche Nutzung von Raumhöhe und Fläche zu. Dazu tragen die kompakte Bauweise, geringe Anfahrmaße und ein großer Hakenweg bei. Obwohl die Hallenhöhe begrenzt war, konnten zwei Kranebenen installiert werden, um das lichte Maß der Halle in vollem Umfang ausnutzen zu können.


„Unsere Strategie bei der Planung dieses Produktionskomplexes war von Beginn an darauf ausgerichtet, ein Höchstmaß an Flexibilität zu erzielen“, führt Ulrich Menter aus. „Wir haben zwar eine Aufteilung in eine rechte und linke Hallenseite vorgenommen, ohne jedoch die vorhandenen Flächen einem bestimmten Montageprinzip zuzuordnen. Die eigentliche Herausforderung bestand darin, die einzelnen Montagestationen mit Krantechnik möglichst unabhängig voneinander zu bedienen.“ Das heißt, wenn beispielsweise mit Kranunterstützung an Maschinen gearbeitet wird, die der Hallenwandseite zugeordnet sind, sollten parallel Materialtransporte auf der Torseite des Gebäudes durchgeführt werden können. Das Ziel war demnach ein möglichst unabhängiger Kraneinsatz in unterschiedlichen Teilabschnitten der Halle.


„Dies wäre nicht der Fall, wenn wir auf der oberen Ebene durchgehende Kranbrücken einsetzen würden“, betont Mario Kulow. „Dann wäre ein an der Maschine benötigter Kran blockiert für weitere Aufgaben, und wir könnten kein Material an diesem Arbeitsplatz vorbei bewegen“.


Diese besondere, sicherlich nicht alltägliche Spezifikation an die Krantechnik Terex Material Handling dank des Demag- Produktprogramms und der kompetenten Beratung und Planung der an diesem Projekt beteiligten Teams erfüllen können.

 

Kranteilung schafft gestalterischen Freiraum


Die Sonderlösung basiert auf einer Kombination aus Lauf- und Deckenkranen aus dem Demag-Portfolio der Universalkrane, die auf der oberen Kranebene zum Tragen kommt. Während an den Außenseiten der Halle die Krane analog zu Demag-Einträger- Laufkranen EKKE auf einer Kranschiene in 8,60 Meter Höhe verfahren, wurden sie in der Hallenmitte als Deckenkran realisiert. Hier wurden die Krane ausgelegt als Einträger-Deckenkrane Typ EKDE und fahren an Trägern, die in 10,71 Meter Höhe von der Hallenkonstruktion abgehängt sind.


Diese mit Blick auf die Hallenbreite „geteilten“ Krane decken exakt die von Butting geplante Längsteilung der Halle ab und sind im Bedarfsfall unabhängig verfahrbar, so dass nicht ein ganzer Kran über die komplette Hallenbreite in Anspruch genommen werden muss.


„Da die Kranbahnen an dieser Stelle abgehängt sind und keine zusätzlichen Kranbahnstützen erfordern, steht uns der maximale Platz für weitere wertschöpfende Arbeiten zur Verfügung“, unterstreicht Mario Kulow. „Das schafft die von uns geforderten flexiblen Strukturen.“


Sämtliche acht Krane sind mit fünf Tonnen Tragfähigkeit ausgelegt und besitzen eine Brückenlänge von 10 600 Millimeter. Sie verfügen jeweils über eine Katze mit Seilzug der Baureihe DR-Pro. Die Funksteuerung ermöglicht eine komfortable und vom Standort unabhängige Bedienung der Krane.


Mario Reuser, Demag-Vertriebsingenieur ergänzt: „Diese speziell entwickelte Hybrid-Lösung haben wir auf Basis unseres umfassenden Kranportfolios entwickelt und wir haben etablierte Kranlösungen miteinander vereint, Sie folgt dem von Butting formulierten Anforderungsprofil an größtmögliche Flexibilität, indem sie zum Teil den Materialfluss vom Produktionsprozess entkoppelt.“ Damit sei ein autarkes Arbeiten ohne größere Beeinträchtigungen möglich, und man könne jederzeit flexibel auf Anforderungen des Produktionsablaufes reagieren.

 

Konstruktive Vielfalt im Paket gebündelt


Auf der darunter eingerichteten Ebene, Oberkante Kranbahnschiene 6 600 Millimeter, verfahren sechs Universal-Laufkrane Typ EKKE mit optimierter Trägerhöhe, die auf ein Spurmittenmaß von 22,38 Meter und Traglasten bis fünf Tonnen ausgelegt sind. Auf derselben Kranbahn verfahren zwei weitere Einträger-Laufkrane EKKE mit je 12,5 Tonnen Tragfähigkeit, die auch im Tandembetrieb arbeiten, um überproportional schwere Geräte beziehungsweise ganze Behälteranlagen bis 25 Tonnen innerhalb der Halle transportieren zu können.


Die funkgesteuerten Krane sind durchgängig mit Seilzügen der Baureihe DR-Pro ausgestattet, die sich durch hohe Hub- und Katzfahrgeschwindigkeiten auszeichnen und somit die Spielzeiten verbessern. Die stufenlose Geschwindigkeitsregelung in Kran- und Katzfahrrichtung ermöglicht zudem ein sanftes Handling sowie eine exakte Positionierung der Bauteile. Dies schont nicht nur das Kransystem, sondern auch die Kranbahn und das gesamte Gebäude.


Am Rand des Hallenkomplexes ist ein separater Bereich für die Oberflächenbehandlung eingerichtet worden, die sogenannte Beize. Hier erfolgt eine abschließende Behandlung, um die Korrosionsfähigkeit des Edelstahls nach dem Schweißen, Glühen, Biegen etc. wiederherzustellen. Dieser Prozess wird in der Regel mit Hilfe einer Säuremischung durchgeführt, die aus Salpeter- und Flusssäure besteht. Entsprechend sind die zwei dort installierten 5-Tonnen-Laufkrane mit einem Spurmittenmaß von 5 500 Millimeter speziell für den Betrieb in der Beize nach Schutzart IP 65 ausgestattet und für den Betrieb in aggressiver Umgebung dimensioniert worden. Dies betrifft insbesondere die Zentralelektrik, Sonderanstriche, Langzeitkonservierung und Edelstahlbauteile.

 

Partnerschaft auf Augenhöhe


Aktuell wird bei Butting Anlagenbau in Schwedt der Maschinenpark in die neue Halle integriert, der für die Ausstattung der Produktions- beziehungsweise Montagearbeitsplätze benötigt wird. Dass die Demag-Krantechnik bereits im Vorfeld installiert worden ist, zahlt sich schon hier aus, denn sie unterstützt bereits den Prozess der Einbringung. Geschäftsführer Ulrich Menter zeigt sich zufrieden mit dem bislang Erreichten: „Es hat alles sehr gut geklappt, das betrifft auch die Kooperation mit dem Demag-Projektteam.“ Schließlich haben die Experten von Butting die erforderlichen Stromabnehmerschienen Demag DCL-Pro zuvor in eigener Regie montiert. Das nun erzielte Ergebnis sei Resultat einer engagierten und äußerst konstruktiven Zusammenarbeit.

www.demagcranes.de

 
Titelthema aus dhf 7/8.2014

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