Foto: Schöler 
Erfolgreich im Einsatz 

In einem gemeinschaftlichen Projekt haben die Papierfabrik Sappi, der Staplerhändler Schöler Fördertechnik und die Industrie Automation Energiesysteme ein weiteres Leuchtturmprojekt auf den Weg gebracht:

Die 17 Flurförderzeuge in der schwäbischen Papierfabrik werden allesamt mit Liflex-Lithium-Ionen-Energiesystemen angetrieben.

 

 

 

An 350 Tagen im Jahr wird beim schwäbischen Papierhersteller Sappi aus Ehingen produziert. Die Fahrzeugflotte wird dementsprechend gefordert. Bislang kamen bei den Geräten Bleibatterien zum Einsatz, die aufgrund des Mehrschichtbetriebs häufig auch während einer Schicht gewechselt werden mussten. Daher empfahl die Schöler Fördertechnik AG aus Rheinfelden, Linde Vertragshändler und Spezialist für Intralogistik-Lösungen, den Einsatz von Lithium-Ionen-Batterien. „Wir haben die Liflex-Lithium-Ionen-Energiesysteme der Firma Industrie Automation aus March bei Freiburg jetzt seit einigen Jahren erfolgreich im Einsatz und sind von deren Vorteilen, gerade im Mehrschichtbetrieb, überzeugt“, so Hans Eisenhauer, Vorstand der Schöler Fördertechnik AG.


Eine entscheidende Rolle spielt die Möglichkeit, Lithium-Systeme flexibler zu laden, denn das Zwischenladen, das bei Bleibatterien schädlich ist, ist bei Lithium-Ionen-Batterien sogar erwünscht. Pausen in den Arbeitsabläufen können so zum Laden der Batterie genutzt werden, ohne dass diese Schaden davon trägt. Dadurch richtet sich der Ladevorgang stets nach dem Arbeitsablauf, und nicht umgekehrt. „Für Lithium-Eisenphosphat-Akkus sind häufige Zwischenladungen die optimale Lademöglichkeit, denn die thermische Belastung ist durch die nur kurzen Ladeimpulse gering. So erhöht sich die Lebensdauer der Akkus, und die Geräte sind ständig einsatzbereit“, weiß Wolfgang Großmann, Technischer Leiter der Schöler Fördertechnik AG.


Die 17 Fahrzeuge wurden im Dezember 2014 in Betrieb genommen und sind seitdem sieben Tage die Woche rund um die Uhr störungsfrei und zur vollsten Zufriedenheit des Betreibers im Einsatz. Das Projekt ist auf sechs Jahre mit 800 bis 2500 Betriebsstunden pro Jahr je nach Fahrzeug ausgelegt. Das im Rahmen einer Einsatzanalyse ermittelte Optimierungspotential und die damit einhergehende Kostenersparnis überzeugten Sappi, in die innovative Technologie zu investieren. Die Einsparungen der jährlichen Batteriekosten werden alleine durch die reduzierten Handlings-, Service- und Energiekosten beim Einsatz von Liflex-Lithium-Ionen-Energiesystemen realisiert. „Die Beratung von Schöler zeigte, dass die Lithium- Ionen-Technologie uns das größte Einsparpotential bietet. Zudem ist das Handling der neuen Batterien wesentlich komfortabler“, so Wolfgang Schmidt, Technischer Leiter bei Sappi.

 

Wegfall von Batteriewechsel und dezentrales Laden


Bis beim Papierhersteller Sappi die Entscheidung für die neue Technik fiel, wurde im Vorfeld in einem vierwöchigen Einsatz die innovative Technologie getestet. Hierfür stellte Schöler zwei mit Lithium-Ionen- Technologie ausgestattete Fahrzeuge bereit. Wolfgang Schmidt von Sappi überzeugte bereits in der Testphase der Wegfall des Batteriewechsels und die Möglichkeit dezentral zu laden: Mit dem innovativen Energiespeicher ist im Dreischichtbetrieb kein Batteriewechsel mehr erforderlich. Die Wechselbatterien sowie der teilweise lange Weg zur Ladestation entfallen.

 

Schnelle Ladezeit


Ermöglicht wird diese Arbeitsweise erst durch die Schnellladefähigkeit des Liflex-Lithium-Ionen-Energiesystems: In rund 1,5 bis 2 Stunden ist das System wieder zu hundert Prozent vollgeladen. Zwischenladungen sind jederzeit möglich und werden in jeder Arbeitspause durchgeführt. So können die Kommissionierer bei Sappi problemlos rund um die Uhr eingesetzt werden.

 

Kein Wassernachfüllen


Als positiver Nebeneffekt kommt zum Tragen, das Lithium-Ionen-Energiesysteme im Vergleich zu herkömmlichen Blei-Säure-Akkumulatoren hundertprozentig wartungs- und emissionsfrei sind. Bei den 17 Kommissionierern muss daher kein Wasser mehr nachgefüllt, keine Säuredichte gemessen oder die Batterie gereinigt werden. Auch in puncto Sicherheit bietet die Lithium-Ionen-Batterie Vorteile. Bei der klassischen Bleibatterie entweicht beim Ladevorgang Wasserstoff, allgemein bekannt als Knallgas, der hochexplosiv ist. Bei Lithium-Ionen-Batterien entstehen hingegen keine gefährlichen Gase beim Ladevorgang.

 

Hohe Energieeffizienz


Im Vergleich zur konservativen Batterie verbraucht eine Lithium-Ionen-Batterie bis zu 40 Prozent weniger Strom. Zudem verfügt sie mit etwa 2500 Vollzyklen über eine doppelt so hohe Lebensdauer wie eine Bleibatterie. Weiteres Plus: Am Ende ihres Lebenszyklus lässt sich die Batterie vollständig recyceln. Im Vergleich zur herkömmlichen Technik profitiert Sappi vom erhöhten Wirkungsgrad des Systems und erreicht so eine Energieersparnis von circa 30 Prozent.


 „Wir haben die neue Technologie nun seit neun Monaten erfolgreich im Einsatz. Es war die richtige Entscheidung, auf die neue Batterietechnologie umzusteigen“, resümiert Schmidt. „Es werden weitere Fahrzeuge, ausgerüstet mit Lithium-Ionen-Energiesystemen, folgen.“
 
 
 
In der Praxis bewährt


Die neue Technologie ist allerdings nicht nur für Sappi das System der Zukunft. Gerade für den Mehrschichtbetrieb sind die kurzen Ladezeiten und die Möglichkeit des Zwischenladens sehr profitabel. Im Gebiet der Schöler Fördertechnik sind bereits mehr als 150 Systeme im Einsatz. „Wir sind in der Lage, alle 24-Volt-Geräte vom Niederhubwagen bis hin zum Schlepper und Stapler mit dem Lithium- Ionen-Energiesystem auszustatten. Dank der Lithium-Technologie ist ein flexibleres und effizienteres Arbeiten möglich“, berichtet Großmann. Mit Hilfe von individueller Energiebedarfsermittlung und -berechnung werden die passenden Systeme und Umfänge für den jeweiligen Einsatz definiert. „Da die Rückmeldungen unserer Kunden so positiv sind, werden wir in Kürze auch 48-Volt-Geräte anbieten. Bei positiven Feldtests stehen die Systeme bis Anfang 2016 zur Verfügung.“

www.schoeler-gabelstapler.de  

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Beitrag aus dhf 12.2015

 

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