Foto: Dambach
Lagerdichte und Durchsatz - ein Widerspruch?

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Dambach Lagersysteme hat für ein Unternehmen aus der chinesischen Tabakwaren-Industrie ein Kanallager-System mit kombinierter Bedienung für RBG und Satellitenfahrzeugen realisiert. Mit nur einem RBG und drei Shuttles werden bis zu 90 Einlagerungen pro Stunde erreicht.

Die hohen Anforderungen seitens des Kunden zu erfüllen, war eine der größten Herausforderung beim Kanallager-Projekt in China, wie Peter Tiebel, Technischer Leiter von Dambach Lagersysteme aus Bischweier, erläutert: „Wir mussten mit einem einzigen, rund zwölf Meter hohen Regalbediengerät auf einer Gassenlänge von insgesamt 35 Meter 90 Einlagerungen pro Stunde schaffen. Dies ist unter den gegebenen Voraussetzungen eine sehr hohe Anzahl, auch hinsichtlich der Anforderungen an die Dynamik des RBG. So galt es von vornherein, die Lastaufnahme und -abgabe zu optimieren. Wir haben vor der Realisierung unserem Auftraggeber über eine Berechnung nachgewiesen, dass wir das schaffen, wenn vom Materialfluss her der Mix einigermaßen passt.“

 

Erstanwendung bei chinesischem Tabak-Produzenten


Die Lageranlage ist für Tabak-Halbfabrikate konzipiert, die in Großbehältern mit der Bodenfläche von Industriepaletten vorgehalten werden. Jeweils zwei der Behälter mit geschlossenen Wänden und Deckel werden übereinandergestellt und dann als rund zwei Meter hohes Gebinde im Huckepack-Verfahren gehandhabt.


Das Kanallager nimmt die aus der Produktion kommenden und anschließend noch fermentierten Tabakmischungen, auch Blends genannt, auf, bis sie für die Zigarettenproduktion an die Fertigungsmaschinen abgerufen werden. Die jeweils rund 34 Meter langen durchgehenden und damit relativ tiefen Lagerkanäle werden auf der Einlager- wie auf der Auslagerseite von jeweils einem automatischen Regalbediengerät bedient.

 

Das Einlager-RBG managt drei Shuttle-Fahrzeuge


Als Besonderheit managt das RBG auf der Einlagerseite die für die Einlagerfunktionen eingesetzten drei Shuttles und dies, obwohl das RBG selbst, es handelt sich um ein Einmastgerät des Typs Mono-ESA von Dambach Lagersysteme, nur mit einem Kettenförderer zur Ladungsübernahme von der Förderanlage ausgestattet ist. Während auf der Einlagerseite aufgrund der hohen Frequenz im einschichtigen Betrieb drei Shuttles erforderlich sind, mit denen sich parallel jeweils drei unterschiedliche Artikelgruppen permanent sortenrein einlagern lassen, genügen auf der Auslagerseite zwei Shuttles, da hier das Aufgabenvolumen auf zwei Schichten verteilt wird.


„Nach meinem Kenntnisstand ist dies eine der ersten Anlagen, in der ein automatisches RBG mehrere Kanalfahrzeuge managt“, betont Dirk Lorenz, Bereichsleiter Steuerung und Modernisierung bei Dambach Lagersysteme. „Die Besonderheit ist, dass die mit einem Kondensator ausgestatteten Shuttlefahrzeuge eigenständig im Kanal agieren und bei der Palettenübernahme ihr Energiespeicher mit der auf dem RBG installierten Ladestation mit Strom versorgt wird. Da der Materialflussrechner die Auflade-Rhythmen überwacht und steuert, ist für rechtzeitiges Nachladen gesorgt“.

 

Aufladen der Fahrzeuge bei laufendem Lagerbetrieb


Zudem hat Dambach, wie Dirk Lorenz erläutert, „eine Energiesparfunktion in die Fahrzeuge eingebaut“. So fallen diese, sofern sie nicht rechtzeitig vom RBG zum Nachladen abgeholt werden, quasi in einen Tiefschlaf und brauchen nur noch etwa fünf Prozent der ansonsten benötigten Energie. So lässt sich, etwa im Fall einer Störung in der Anlage, ein Zeitraum von maximal einer Stunde überbrücken. In dieser Zeit kann das Shuttle, nachdem es vom RBG angesprochen wurde, noch selbsttätig zum Nachladen auf das RBG fahren.


Mit diesem innovativen Feature ist Dambach bis dato allein am Markt vertreten. Denn im Gegensatz zu einigen Mitbewerbern, die ähnliche Systeme anbieten, setzt Dambach „nicht auf Produkte der Niedervolttechnik, sondern auf Produkte und Komponenten von namhaften Herstellern in 400-Volt-Drehstromtechnik“, wie Lorenz betont.

 

Innovatives und zuverlässiges Steuerungskonzept


„Da wir weltweit Anlagen realisieren, müssen wir auch ein entsprechendes, zuverlässiges Servicekonzept bieten. Dies lässt sich nur dann vernünftig und für die Kunden zufriedenstellend realisieren, wenn wir für die Produkte und Systeme, die wir für unsere Anlagen zukaufen, mit namhaften Herstellern kooperieren, die in dem entsprechenden Land gut vertreten und deren Produkte wie Katalogware überall verfügbar sind“.


Daher kooperiert Dambach „auch für dieses Projekt mit renommierten deutschen Herstellern, mit dem wir gemeinsam die Steuerung für unsere Kanalfahrzeuge entwickelt haben“. Wie Lorenz hervorhebt, reichte für die spezifischen Anforderungen der Shuttle-Steuerung der Standardbaukasten der Kooperationspartner. Der Hubwagen, das RBG mit den Handlingeinrichtungen für die Shuttles und der Ladestation sind eine Standardbaugruppe der Dambach Lagersysteme.


Mit dieser ebenso pragmatischen wie zukunftsfähigen, auf internationales Geschäft zielenden Konzeption, der bewährten partnerschaftlichen Kooperation und den daraus resultierenden zuverlässigen und effizienten Produkten und Anlagen eröffnen sich weitere Einsatzbereiche für das System. Es vereint mehrere Eigenschaften, die sich nur auf den ersten Blick auszuschließen scheinen: Es ist hoch verfügbar, bietet sehr hohe Lagerdichte, beliebig lange Lagerzeiten und bei Bedarf punktgenaue und schnelle Aus- und Einlagerung. Das System eignet sich dabei hervorragend für Lagerstrategien wie „First in - First out“ oder „Last in - First out“.

 

Einsatzpotenziale für unterschiedliche Anwendungen


So sieht Peter Tiebel Einsatzmöglichkeiten in der Getränkeindustrie mit ihrem Bedarf nach durchsatzstarken Kanallager-Lösungen; auch für Applikationen in Tiefkühlzentren mit bis zu minus 28 Grad Celsius Umgebungstemperatur ist das System geeignet; zudem für Anwendungen, bei denen längere Einlager- und Reifezeiten erforderlich sind, oder Einsätze, bei denen Quarantänephasen einzuhalten sind, weil bestimmte Produktchargen erst untersucht werden müssen.


Die Anlage in China hat sich jedenfalls bewährt: Mitte vergangenen Jahres in Betrieb genommen, wurde sie nach drei Monaten Laufzeit im Oktober 2014 nochmals nachjustiert und weiter optimiert. „Seitdem haben wir von der Anlage nichts mehr gehört“ konstatieren Peter Tiebel und Dirk Lorenz, was als gutes Zeichen für einen reibungslosen Betrieb zu werten ist.


Allerdings gibt das Dambach Lagersysteme keinen Anlass, sich auf dem erfolgreichen Status auszuruhen, wie die beide Experten betonen: „Wir haben jetzt erst damit begonnen, das Innovationspotenzial dieser Technik auszuschöpfen, und uns werden noch viele Varianten und Möglichkeiten für weitere Einsätze einfallen“.

www.dambach-lagersysteme.de

 

Beitrag aus dhf 1-2.2016


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