Foto: Gilgen Logistics
Erweiterung des Leistungszentrums

Die Fenaco-Tochter Steffen-Ris AG setzt neue Maßstäbe.

35 Millionen Schweizer Franken hat das Unternehmen in die Erweiterung des Leistungszentrums in Bätterkinden investiert, um bestehende Produktionsprozesse zu optimieren und die Kapazität weiter auszubauen. 

 


Verteilt über die ganze Schweiz werden insgesamt 13 Leistungszentren betrieben. Um deren Effizienz zu sichern und angesichts des harten Margendrucks die Produktionskosten so niedrig wie möglich zu halten, werden diese Anlagen laufend modernisiert. Allein in den letzten fünf Jahren hat die Fenaco einen Gesamtbetrag von rund 100 Millionen Schweizer Franken in den Aus- und Umbau der Lager- und Verarbeitungsbetriebe investiert.

 

Kürzeste Wege


Das Projekt unter dem Namen „fresh & cool“ umfasst eine Erweiterung der Bruttogeschossfläche des Leistungszentrums von bisher 16000 auf über 24000 Quadratmeter. Im Investitionsvolumen waren der Neubau einer Lagerhalle für insgesamt 8000 Tonnen Kartoffeln und Karotten sowie die Erweiterung der Speditionsinfrastruktur auf 2000 Quadratmeter enthalten. Schließlich wurde auch die Produktionsfläche um 3000 Quadratmeter erweitert. Die Erneuerung der Betriebseinrichtungen schloss eine zusätzliche Aufbereitungs- und Packstation mit elektronischer Qualitätssortierung für Kartoffeln sowie eine Karottenverarbeitungslinie auf dem neusten technischen Stand ein. Das Gebäude wurde so konstruiert, wie es die Produktionsprozesse verlangen, damit die Warenströme auf kürzesten Wegen optimal umgesetzt werden konnten. Der Bau wurde vollständig nach Minergie erstellt.

 

Hohe Prozesssicherheit gewünscht


Der Intralogistik-Spezialist Gilgen Logistics AG aus Oberwangen wurde mit der Lieferung eines Fördersystems beauftragt, dass die benötigten Leergebinde in der richtigen Menge, zum richtigen Zeitpunkt vollautomatisch ab der Palette in der Behälterbereitstellungszone an die Kommissionierplätze transportiert. Die Hauptziele waren eine rasche Verfügbarkeit der Leergebinde am Verpackungsstandort, eine Leistungssteigerung beim Abfüllen in die Gebinde, und ein rasches Abführen und Palettisieren der Gebinde unter Berücksichtigung von ergonomischen Arbeitsplatzeinrichtungen. Nach 19 Monaten Bauzeit wurde Mitte August 2013 der Erweiterungsbau des Leistungszentrums eingeweiht.

 

Anforderung via Bedienpanel


Zum Einsatz kommen drei Behältertypen, zwei Sorten von IFCO-Gebinden sowie ein Gebinde der Migros. Die IFCO-Gebinde werden jeweils zusammengeklappt auf Paletten gestapelt angeliefert. Vor der automatischen Zuführung an die Kommissionierplätze in den Produktionsbereichen müssen die Leergebinde depalettiert werden. Die Aufgabe der Paletten auf die Anlage erfolgt mittels Gabelstapler. Das Abschieben der Gebindetürme, die Gebindevereinzelung, die Abstapelung und das Aufrichten der zusammengeklappten Gebinde erfolgen vollautomatisch. Die leeren Europaletten werden automatisch gestapelt und mittels Gabelstapler manuell entfernt und im Blocklager zwischengepuffert. Nach der Abstapelung und Vereinzelung der Gebinde erfolgt der Transport mittels Elevatoren auf eine Förderhöhe von 4,2 Meter Höhe. Die Ausschleusestellen sortieren die Gebinde in die Produktionsbereiche Karotten oder Kartoffeln und führen sie in sogenannte Loops, wo die Gebinde zwischengespeichert werden. Auf den Rundläufen in den Bereichen Kartoffeln und Karotten befinden sich jeweils Behälter jeden Typs. Im Automatikbetrieb erfolgt die Bedienung der Anlage über die Stationspanels an den Arbeitsplätzen in den Produktionsbereichen Kartoffeln und Karotten. Mittels Eingabe auf einem Touchscreen am Bedienpanel können die Mitarbeiter die verschiedenen Leerbehältertypen, sowie die gewünschten Gebindemengen für die Kommissionierung anfordern. Die Behälteranforderung wird erfasst und die gewünschten Behälter schnellstmöglich an den entsprechenden Kommissionierplatz gefördert. Die Behälter werden an den Arbeitsplätzen auf ergonomischer Höhe auf Rutschen bereitgestellt. Das clevere Steuerungssystem managt die Empfangsprioritäten an den Kommissionierplätzen, die Speicherloops, sowie die Behälterbereitstellungszone. Über eine Statusanzeige ist der Benutzer über den aktuellen Anlagenzustand informiert.


Da ein großer Teil des Fördersystems in 4,2 Meter Höhe installiert ist, wurden für den technischen Dienst mobile Bedieneinheiten eingeplant. Sämtliche Förderelemente lassen sich über WLAN mit den mobilen Simatic Mobile Panel bedienen. Bei Störungen oder Optimierungen kann auf das System über Fernzugriff via VPN-Verbindung zugegriffen werden.

 

Integration im laufendem Betrieb


Die größte Herausforderung bei der Umsetzung des Projekts bestand darin, dass die Integration der Anlage bei laufendem Betrieb ausgeführt werden musste. Die Leistungsdaten des Neubaus in Bätterkinden sind eindrücklich: Die Lagerkapazität beläuft sich jetzt auf 24000 Tonnen. Pro Stunde bereiten in Bätterkinden 80 Mitarbeiter auf hochmodernen Anlagen 35 Tonnen Kartoffeln, zehn Tonnen Karotten und fünf Tonnen Zwiebeln auf. Mit neuster Technologie und weitgehend automatisierten Prozessen konnten bezüglich Effizienz und Produktqualität neue Maßstäbe gesetzt werden. Das Ziel die Betriebsabläufe zu optimieren und die Kapazitäten auszubauen konnte zur Zufriedenheit aller Beteiligter erreicht werden.

www.gilgen.com  


15_6_LL_gilgen_IV_188.jpgdhf im Gespräch mit:

René Holzer, CEO der Gilgen Logistics AG, im Interview 

Sehr geehrter Herr Holzer aus welchem Grund glauben Sie, hat sich die Steffen- Ris AG dafür entschieden, bei der Erweiterung Ihres Leistungszentrums mit Gilgen Logistics zusammenzuarbeiten?


Für den Transport der verschiedenen Behältertypen hat sich das System von Gilgen mit der wartungsfreien und modularen Technik in der Evaluation durchsetzen können. Die massgeschneiderte Logistiklösung integriert sich perfekt in die kundenspezifischen Prozesse, somit konnten bei der Steffen-Ris AG Flexibilitätsgewinne erlangt, kürzere Durchlaufzeiten erreicht und Angebots- bzw. Nachfragespitzen besser abgefangen werden.

 

Welche besonderen Herausforderungen für Ihre Entwicklungsabteilung beziehungsweise Ihre Mitarbeiter vor Ort waren bei der Planung und der anschließenden Umsetzung des Projekts zu meistern?


Eine Herausforderung für unsere Abteilung Steuerungstechnik war die Programmierung der Software, welche die Empfangsprioritäten an den Kommissionierplätzen, die Speicherloops, sowie die Behälterbereitstellungszone managt. Der Bediener kann an sämtlichen Arbeitsplätzen über ein Touchpanel die verschiedenen Gebindetypen anfordern; ferner kann er sich über den aktuellen Zustand der Anlage informieren. Zusätzlich wurde eine mobile Bedieneinheit installiert, welche dem Handbetrieb der einzelnen Anlagenteile dient. Die Signalübertragung erfolgt mittels W-LAN über Access Points. Bei der Umsetzung des Projekts bestand die große Herausforderung darin, dass die Integration der Anlage bei laufendem Betrieb ausgeführt wurde. Ein Großteil der Anlage ist unter der Decke in 4,2 Meter Höhe installiert; was bei der Montage und Inbetriebsetzung zu berücksichtigen war. Durch eine gute Kommunikation und einer einwandfreien Installationsplanung gemeinsam mit den Kunden, konnten die Engpässe zur voller Zufriedenheit aller Beteiligten überwunden werden.

 

Ist Industrie 4.0 oder besser gesagt „Logistik 4.0“ ein Thema bei ihren Kunden? Welche Auswirkung hat die zunehmende Digitalisierung auf die Intralogistik und in welchen Bereichen sehen Sie noch Entwicklungsbedarf?


Das Thema „Logistik 4.0“ ist bei Gilgen, sowie bei unseren Kunden sehr aktuell; die Individualisierung der Produkte und die Kundenwünsche werden stärker zunehmen. Intelligente Systeme sind gefragt, welche die Erweiterungsmöglichkeiten hinsichtlich Kapazitäts- und Leistungssteigerung, aber auch auf verändernde Produkte flexibel reagieren können.

Um die geforderten Produktivitätssprünge erzielen zu können, müssen die Bauteile und Maschinen miteinander kommunizieren können. Den grössten Entwicklungsbedarf sehen wir in den fehlenden allgemeingültigen Standards und Normen, welche den Fortschritt bremsen. Wenn die Schnittstellen zwischen Intralogistik, IT und Software im Standard aufeinander abgestimmt sind, können wir von einer Lösung im Sinnen von Industrie 4.0 sprechen.

 

 

Beitrag aus dhf 11.2015

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