Foto: TGW
AKL und Shuttlelager für die Mode-Industrie

Die USA sind für erfolgreiche Modeunternehmen bekannt. TGW Systems Inc. aus Spring Lake, Michigan, liefert für einen der führenden US-Bekleidungseinzelhändler eine maßgeschneiderte Shuttle-Lagerlösung.

Um den Betriebsanforderungen gerecht zu werden, arbeitet das Shuttlelager Hand in Hand mit einem automatischen Kleinteilelager. 

 

Der US-Bundesstaat Tennessee ist berühmt für den Blues und die Entstehung des Rock‘n Roll sowie für seinen Whiskey. Was jedoch in keiner Informationsquelle zu Tennessee zu finden ist, sind seine logistischen Meilensteine. Im Jahr 2014 wurde für einen führenden Einzelhändler in der Modebranche ein 13,7 Millionen Dollar schweres Projekt in zwei Baustufen realisiert. Ziel dieses Projektes war es, die Produktivität sowie den Platz im Distributionszentrum zu erhöhen und somit einen starken Return on Investment zu erzielen. „Erste Ergebnisse zeigten sich früher als gedacht,“ meint Steve Schwietert, Vice President Integration System Sales bei TGW Systems Inc. „Wir ziehen jetzt auch in Erwägung, die Lösung in anderen Anlagen einzusetzen und auszubauen.“


In diesem Projekt rüstete TGW den bestehenden Betrieb auf eine neue Lösung um. Durch den Einsatz eines zweigassigen Stingray Shuttlelagers in Bauphase 1 konnte der Logistikexperte die Notwendigkeit der manuellen Kommissionierung und des Nachschubs eliminieren. Durch die Lösung konnten vier Kommissioniermodule eingespart und somit über 9 200 Quadratmeter an Platz gewonnen werden. Jetzt sind die Shuttles direkt an die aktuelle Sorter-Anwendung angebunden, die die Möglichkeit für eine Einzelstück-Kommissionierstrategie bietet. In Bauphase 2 wurde mit Hilfe der Lösung der Wareneingang modernisiert und die Anzahl der Zugriffe bei der Ein- und Auslagerung eines Kartons von sieben auf einen reduziert. TGW nennt diesen Prozess „One Touch Receiving“. Durch die neue Lösung konnten circa 70 Prozent der Großmengen-Lagerplätze eingespart werden, wodurch weitere 9 000 Quadratmeter Platz gewonnen werden konnten.

 

Bauphasen sichern den Betrieb


Das Projekt wurde auf zwei Phasen aufgeteilt. In der ersten Phase wurden die manuellen Kommissionierprozesse beseitigt. 30 Prozent der benötigten Ware nahmen 70 Prozent der Arbeitsstunden in der Kommissionierung ein. Mit Hilfe der Stingray-Technologie schuf TGW einen High-Speed-Kommissionierpuffer, wodurch die manuelle Kommissionierung wegfiel und die Kommissionierleistung durch den Einsatz eines Einzelstücksorters erhöht wurde. Dadurch konnte ein interner Zinsfuß (IZF) von 30 Prozent erreicht werden.


Die manuelle Kommissionierung ist aufgrund des Nachschubs, der Lagerplatzdisposition und der Notwendigkeit des Zugriffs auf alle Artikel der am schwersten beizubehaltende Prozess in jedem Betrieb. Bei der Einzelstücksortierung liegt die Produktivität zwischen 800 und 1000 Einzelstücke pro Stunde, während die Leistung bei der manuellen Kommissionierung 180 bis 220 Einheiten pro Stunde betrug. Durch den Restlagerpuffer inklusive Stingray-Shuttles konnten Nachschub, Lagerplatzdisposition und vier große dreistöckige Kommissioniertürme eingespart werden. Die Kartons werden direkt vom Shuttlepuffer zur Einzelstücksortierung und zurückgeschickt, wodurch eine Erhöhung der Produktivität um das Dreifache erreicht wird.


In Phase 2 wurde eine „One-Touch-Lösung“ für den Wareneingang realisiert. Hier mussten zuvor die Kartons siebenmal berührt werden, bevor die Ware für die Geschäfte kommissioniert wurde. Durch die TGW-Lösung konnten sechs Schritte eingespart und ein interner Zinsfuß für das Projekt von 22 Prozent erreicht werden. Zwölf TGW Mustang-Regalbediengeräte, welche die Kartons automatisch ein- und auslagern, machten dies möglich. Sobald die Kartons einem Auftrag zugeordnet sind, werden sie zur Einzelstücksortierung geschickt, wo Ware aus diesen Kartons entnommen wird. Anschließend werden sie wieder ins Shuttlesystem für zukünftige Aufträge rückgelagert.

 

Und so funktioniert‘s


Die Kartons werden auf einen Förderer aufgegeben, wo sie gescannt und anschließend automatisch ins automatischen Kleinteilelager (AKL) eingelagert werden. Wird ein Artikel einem Auftrag zugewiesen, werden die entsprechenden Kartons automatisch ausgelagert und zur Einzelstücksortierung befördert. Sind nach der Sortierung noch Artikel im Karton übrig, wird der Karton geschlossen und zurück auf die Fördertechnik gestellt, um ihn als Anbruchkarton zurück ins Shuttlesystem zu schicken. Wird dieser Artikel erneut einem Auftrag zugewiesen, lagert das System Vollkartons aus dem AKL aus und schickt einen Anbruchkarton vom Shuttlesystem zur Kommissionierung, um die Differenz auszugleichen. Am Sorter werden die Einzelstücke in Versandkartons gepackt und die Kartons mit einem Versandetikett versehen. Danach werden die Kartons auf der Fördertechnik abtransportiert, zum entsprechenden Warenausgangstor befördert und in den LKW verladen, der die Ware ins Geschäft transportiert.


Mit dieser neuen TGW-Lösung werden die US-amerikanischen Marken in eine erfolgreiche Zukunft transportiert.

www.tgw-group.com

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Beitrag aus dhf 11.2015

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