Foto: SSI Schäfer 
Dreier-Ensemble für Effizienz und Ergonomie

BMW Märtin realisiert eine einzigartige Lösung für Kundenräderservice und Lagerung.

Dabei hat sich die Kapazität im Freiburger Autohaus bei gleicher Grundfläche und ohne Neubau verdreifacht. Auch die Prozesse sind bei gleichem Personaleinsatz deutlich flexibler, schneller geworden, aber auch schonender für die Mitarbeiter.


Fortschritt wird bei BMW Märtin seit jeher großgeschrieben. Als die Familie Märtin in den 60er Jahren einen Friseurladen mit Tankstelle und angrenzender Werkstatt eröffnete, ahnte zu diesem Zeitpunkt niemand, dass damit der Grundstein für eines der erfolgreichsten Autohäuser in Baden Württemberg gelegt wurde. Doch mit frischen Ideen und viel Engagement entwickelte sich der Familienbetrieb kontinuierlich weiter. Heute verfügt BMW Märtin neben dem Ursprungsstandort in Bötzingen im Landkreis Breisgau-Hochschwarzwald über zwei weitere Standorte, mit Angeboten, die das Herz jedes Autofahrers höher schlagen lassen.


Die Hauptniederlassung befindet sich in Freiburg. Dort übernahm BMW Märtin Anfang 2006 das Autohaus Freiburg, an dem das Unternehmen bereits seit 2004 beteiligt war. Die Übernahme erweckte das Autohaus zu neuem Leben und sichert den Kunden heute einen optimalen Service. Die Dimension des Teilelagers entstammt einer Zeit, in der Bestände und Reichweiten aus logistischen Gründen deutlich höher sein mussten als es heute der Fall ist. Entsprechend groß gestaltete sich die Lagergrundfläche mit rund 1 000 Quadratmeter, bei einer nutzbaren Höhe von rund 7,5 Meter.


Seit Beginn war ein Drittel der Lagerfläche mit einer dreigeschossigen Fachbodenregalanlage belegt. Darüber hinaus dienten Palettenregale und freie Zonen der Teilelagerung. Dabei nutzte das Unternehmen seit der Übernahme des Autohauses die vorhandenen Palettenregale als Räderlager. Europaletten, belegt mit jeweils zwei Rädersätzen, dienten hier als Ladehilfsmittel. Dies bot den Vorteil, dass die Rädersätze mittels Schubmaststapler ohne menschlichen Kraftaufwand komplett eingelagert werden konnten. Als Nachteil erwies sich jedoch der große Platzbedarf des Bediengangs und Regals. So fanden trotz großer Raumhöhe und Fläche lediglich rund 400 Satz Räder in der Anlage Platz. Die Kapazität war eindeutig zu gering. Ein weiterer Nachteil bestand darin, dass sich die Paletten ohne ein Umladen auf kleinere Transporteinheiten auf dem Weg zum Montageplatz als sperrig und inflexibel erwiesen. „Am Ende führte dies, aufgrund der zwei Sätze pro Ladeeinheit, auch noch zu Verwechselungen. Eine neue Lösung musste her“, so Thomas Guldenschuh, Vertriebsleiter bei BMW Märtin.

 

Die Anforderungen


Auf einer Teilfläche von rund 210 Quadratmeter sollte nun unter Nutzung der vollen Raumhöhe ein leistungsfähigeres Kundenräderlager realisiert werden, mit einer Kapazität von rund 1200 Satz. Dabei musste das System so ausgelegt werden, dass die unterschiedlich großen Räder platzsparend gelagert werden können. Zugleich war zu berücksichtigen, dass die Rädergrößen und -breiten im Laufe der Zeit variieren. So führt die zunehmende Zahl der SUV zum Beispiel zu größeren und breiteren Rädern. Gleichzeitig gilt es jedoch, auch die Entwicklung der Elektrofahrzeuge im Auge zu behalten, denn hier werden die Räder deutlich schmäler und im Durchmesser größer.


In Spitzenzeiten sollten bis zu 100 Satz Räder pro Schicht ein- und ausgelagert werden. Dies bedeutet im Lager und in der Werkstatt eine Bewegung von rund 800 Rädern. Darüber hinaus dient das Lager am Standort Freiburg noch einem weiteren Filialbetrieb als Räderlager. Eine logistische Herausforderung. Um die geforderte Kapazität zu erreichen, musste die Anlage zur Verdichtung und Raumnutzung auf manuelle Bedienung der Regalfächer umgestellt werden. In diesem Zusammenhang galt ein besonderes Augenmerk der Bedienerfreundlichkeit und Ergonomie. Aus gutem Grund, denn Räder werden zunehmend schwerer. 20 bis 25 Kilogramm pro Rad sind heute bereits normal, während die Räder von SUV Fahrzeugen bereits 35 Kilogramm und mehr wiegen.


Werden vor diesem Hintergrund die orientierenden Werte zu Hebe- und Tragehäufigkeiten der Berufsgenossenschaft (BG) betrachtet, so lässt sich erkennen, dass die Lasten eines einzelnen Rades von einer männlichen Person nur bis zu 100 mal pro Schicht bewegt werden sollten. Zugleich geht aus einer Studie der Betriebskrankenkassen (BKK) 2013 hervor, dass Rückenschmerzen bei Arbeitnehmern für die meisten Ausfalltage verantwortlich sind. Darunter leiden nicht nur die betroffenen Mitarbeiter, sondern auch die Betriebe. Vor allem, da die Fehlzeiten wegen Muskel- und Skeletterkrankungen in den letzten acht Jahren um fast ein Drittel zugenommen haben. Diese liegen im Schnitt bei bis zu sechs Wochen pro Jahr. Wird das Rückenleiden chronisch, kann dies die Arbeitsunfähigkeit stark verlängern und bis zur Frühverrentung führen. Mitarbeiter, die schwere Lasten manuell heben, halten, tragen oder absetzen, sind davon besonders betroffen. Das sind alles Tätigkeiten, die insbesondere im Räderservice der Autohäuser zum Alltag gehören.


„Wir wollten die Neuausrichtung im Lager keinesfalls auf dem Rücken unserer Mitarbeiter austragen. Deshalb hielten wir schon über längere Zeit nach geeigneten Systemen Ausschau und hatten Lösungen von diversen Anbietern im Auge. Dabei überzeugte uns im Hinblick auf die platzsparenden und effizienten Systeme schlussendlich nur das 4 Dynamic System von SSI Schäfer, das wir bei unserem Händlerkollegen Auer in Stockach besichtigen konnten. Dort hatte man bereits Räderregale der dritten Generation und von verschiedenen Herstellern im Einsatz. Das 4 Dynamic von SSI Schäfer hob sich davon wohltuend ab“, so Guldenschuh. Doch BMW Märtin wollte noch mehr. Es sollte eine Transporteinheit integriert werden, die vom Lagerfach bis zum Montageplatz ohne Umladen funktioniert. „Dafür hatten wir die Rollpaletten im Auge, welche bereits zu tausenden in der Lebensmittellogistik eingesetzt werden“, führt Guldenschuh weiter aus.

 

Die Lösung


Die Größe der Rollpaletten schien wie geschaffen für die Aufgabe im Räderhandling. Versuche am Montageplatz bestätigten, dass diese einfache Lösung auch dort die Prozesse optimierte und spürbar erleichterte. Schließlich ersetzt die Rollpalette jegliche Tragevorgänge. Die Räder müssen so lediglich gehoben und nicht mehr getragen werden, da die flexible Transporteinheit ohne Kraftaufwand in die jeweilige Position am Fahrzeug geschoben werden kann. Das Gleiche gilt für das Lager. Um das Ensemble Räderlager und Rollpalette nun optimal zu vervollständigen, fehlte lediglich das passende Bediengerät für die Räder. Nachdem man in der Vergangenheit mit SSI Schäfer bereits gute Erfahrungen gesammelt hat, wurde Franz Scherer, zuständiger Gebietsleiter von SSI Schäfer, in die weitere Konzeptfindung eingebunden. Seine langjährige Erfahrung mit Hochregalen und Bediengeräten zahlte sich aus. Denn Scherer wurde bei BT Anlagenbau fündig. So fiel die Wahl auf ein Standard-Kommissioniergerät nach dem Prinzip Man-up.

 

Der Ablauf


„Das Regalbediengerät ist mit einer Gabel ausgestattet, welche die Rollpalette, mit einem Satz Räder beladen, als komplette Einheit übernimmt. Damit fährt der Mitarbeiter direkt zum passenden Lagerfach. „Dabei kann sich das Bediengerät zugleich in Längsrichtung als auch vertikal bewegen. Die sogenannte Diagonalfahrt bietet deutliche Zeitvorteile“, so Scherer. Sobald die gewünschte Position erreicht ist, werden die Räder eingelagert. Während dieses Vorgangs positioniert der Mitarbeiter die Gabel des Bediengeräts mittels Initialhub in der Höhe idealerweise so, dass er die einzelnen Räder nicht mehr heben, sondern nur noch kippen muss, um diese in den jeweiligen Kanal des 4 Dyamic Systems zu schieben. Der Kraftaufwand ist minimal und der Rücken wird geschont. Der Auslagerprozess erfolgt umgekehrt. Hier spielt das Räderlagersystem von SSI Schäfer weitere Stärken aus. Denn nach Entnahme des ersten Rades rollen die anderen Räder, durch leicht schräg nach oben verlaufende Röllchenbahnen, automatisch nach vorne.

 

Das Resultat


In einem konstruktiven Dialog wurde so die finale Lösung als cleveres Dreier-Ensemble entwickelt. Dabei erfüllt die Kombination aus dem SSI Schäfer Räderlagersystem, Rollpaletten sowie Regalbediengerät alle Anforderungen von BMW Märtin und erzielt dabei jeweils die Höchstpunktzahl. „Wir sind jetzt deutlich schneller, effizienter und auch flexibler. 100 Satz pro Schicht sind völlig problemlos. Wir könnten die Leistung sogar noch deutlich steigern. Außerdem lässt sich das neue Räderlager problemlos neuen Anforderungen anpassen. Und das Wichtigste: die Mitarbeiter werden entlastet. Dabei ist SSI Schäfer auf jeden Wunsch eingegangen, so dass die Zusammenarbeit äußert angenehm verlaufen ist. Die Investition hat sich mehr als rentiert“, resümiert Guldenschuh. Eine weiteres Projekt mit SSI Schäfer ist bereits in Planung. 

www.ssi-schaefer.com


Steckbrief System 4 Dynamic

– Auf Basis der SSI Schäfer Standard Systeme R3000 sowie KDR entwickelt
– Bauhöhe bis 7,5 Meter
– Steckkonstruktion
– Robust, statisch sicher und nachweisbar
– Beschichtete Führungsrohre schützen empfindliche Felgen
– Kanalbreiten einfach von der Bedienerseite her umrüstbar
– Perfekte Optik und übersichtliche Etikettierung

15_7_LL_ssi_SEI.jpg 

Beitrag aus dhf 7/8.2015

15_7_TITEL_188.jpg

Gerne können Sie dhf 7/8.2015 mit weiteren interessanten Beiträgen bestellen:

E-Mail:  cedra@agt-verlag.de         

oder:      Kontaktformular

AGT Verlag Thum GmbH
Teinacher Straße 34
71634 Ludwigsburg

Vertrieb, Frau Beate Cedra
Tel.: 07141/22 31-56

spacer
Herstellerumfrage
Lagerlogistik
16_10_Herstellerumfrage_LL_.jpg
spacer
Online Werbung @ dhf