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12 Titelthema Ergonomie in der Nutzfahrzeug-Produktion Mehr als sechs Kilometer Schienen in vier Profilgrößen, darin integriert 127 Kranbrücken und unterschiedlichste Hebezeuge, Manipulatoren und Schraubereinheiten: Das ist, kurzgefasst, der Umfang des KBK Aluline-Systems, das ein internationales Demag-Projektteam im neuen VW-Werk in Wrze´snia/Polen geplant und installiert hat. Das leichtgängige System verbessert die Ergonomie bei der Teile-Handhabung und schafft eine wichtige Voraussetzung für optimale Produktivität in der gesamten Fahrzeugmontage.   9.2017   Der Demag-Kranbaukasten – universell im Einsatz 1963 wurde der KBK-Kranbaukasten erstmals vorgestellt – damals eine ganz neue Art der flurfreien Handhabungstechnik, die sich flexibel an unterschiedlichste Anforderungen anpassen lässt. Unterschiedlichste Branchen, darunter die Automobilindustrie, nutzen weltweit dieses System. Seit 2014 können sich die Anwender – wie Volkswagen es in der Crafter-Produktion getan hat – auch für dessen modernste Ausprägung entscheiden: das neue Leichtkransystem KBK Aluline. Es zeichnet sich unter anderem durch extrem leichtgängigen Lauf und geringes Eigengewicht aus. Sowohl der Anrollwiderstand als auch der Fahrwiderstand wurden im Vergleich zur Vorgängerbaureihe nochmals gesenkt. Das heißt: Der Bediener braucht merklich weniger Kraft, um Lasten zu bewegen. Und die Vielfalt der „Bausteine“ im Kranbaukasten schafft die Voraussetzung dafür, dass unterschiedlichste Anforderungen mit einem einzigen, universellen System abgedeckt werden können. Für einen Fabrikplaner ist es die ideale Aufgabe: Ein international führender Automobilhersteller errichtet ein komplett neues Werk auf der sprichwörtlichen grünen Wiese, und alle Abläufe und Anlagen können von Grund auf neu gestaltet werden – ohne Restriktionen durch vorhandene Gebäude, Stützenmaße etc. Ein solches Werk nahm die Volkswagen AG Ende 2016 im polnischen Września in Betrieb, um dort die neueste Generation des VW Crafters zu produzieren. Mehr als 3 000 Beschäftigte fertigen dort das Fahrzeug sowie, im integrierten Zulieferpark, zahlreiche Zulieferteile. Das Werk, gebaut auf einem 220 Hektar großen Areal, ist die 121. Fabrik des Volkswagenkonzerns. Sie ist für eine jährliche Kapazität von 100 000 leichten Nutzfahrzeugen ausgelegt und verfügt über großzügige Hallen für den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage sowie eine moderne Lackiererei. Schwerere Bauteile als in der Pkw-Produktion Bei Fahrzeugen wie dem Crafter ist alles etwas größer und schwerer als in der Pkw-Produktion. Deshalb spielt die Handhabung von Teilen eine deutlich größere Rolle. Weil die Stückzahlen bei Nutzfahrzeugen eher geringer sind als bei Pkw-Volumenmodellen, dafür die Variantenvielfalt umso größer, lassen sich viele Produktionsschritte nicht vollständig automatisieren. Aufgrund des Bauteilgewichts sind dann an zahlreichen Stationen Hilfsmittel wie Manipulatoren, Arbeitsplatzkrane und andere Handhabungsgeräte notwendig. Das gilt für den gesamten Prozess der Endmontage, der in sieben Fertigungsabschnitte und Vormontagen unterteilt ist. In mehreren „Supermärkten“ werden zudem Bauteile verschiedener p Mit seiner Aluminium-Optik integriert sich das KBK-Schienensystem in den Stahlbau und trägt zu einer hellen Arbeitsumgebung des Werks von Volkswagen bei (Fotos: Demag) u (Mitte oben) Sicheres Handling auch von großflächigen Lasten: Manipulator mit Vakuumtechnik für den Einbau von Holzplatten als Fahrzeugboden u (Mitte unten) Mit einem Manipulator, der an dem Schienensystem KBK Aluline verfährt, werden die Motoren in die Karosserie verbracht u (rechts) In der Vormontage setzt Volkswagen auf Bodenförderer und auf Hängekrane, die mit Demag-Kettenzügen ausgestattet sind


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