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Krane + Hebezeuge 39 drei Hüben auf das Schiff zu heben. Hierdurch konnte die Montagezeit und die dadurch entstehenden Kosten drastisch reduziert werden. Die gesamte Konstruktion unterlag strengsten Sicherheitsvorkehrungen. Deshalb wurden vorab mithilfe moderner Berechnungsprogramme die Stabilität und Tragfähigkeit des Systems geprüft, um den sicheren Hebeprozess von Land auf Schiff zu gewährleisten. Durch ein sehr variables Befestigungssystem konnte das gesamte System schnell und sicher unter den vorgegebenen Toleranzbedingungen an Bord der North Sea Giant installiert werden. Die North Sea Giant ist jetzt zwei Jahre erfolgreich auf See mit dem neuen Kransystem und es ist zu attestieren: AX Tech und Kabelschlepp – eine erfolgreiche Partnerschaft! u www.kabelschlepp.de 2/65 Eine Idee sicherer_Layout 1 22.10.14 10:10 Seite 1 Prüfzeugnis Fraunhofer Institut IML Dortmund (Lifetest) z.B. Qualität „Premium“ in Bodenlage mit Reibwert μ = 0,7 Pads & Bahnenware auf Wunschgröße, wirtschaftliche Lösungen Ladungssicherung Antirutschmatten Gummipuffer www.Dhf-magazin.com Kabelschlepp diese Herausforderung zu stemmen ist. Kein anderer Anbieter konnte ein vergleichbar überzeugendes Konzept vorstellen. „Wir hatten von Anfang an das Gefühl, dass Kabelschlepp im Bereich Engineering und Lösungskompetenz der richtige Partner in diesem Projekt sein wird. Wir haben sofort gemerkt, dass das Kabelschlepp-Team dieses anspruchsvolle Projekt unbedingt mit uns erfolgreich umsetzen will“, so Andreas Ludvigsen, Lead Engineer, Mechanical Design bei AX Tech. Als mit der Projektierung der Energieführungskette gestartet wurde, waren bereits sämtliche Bauraumbedingungen aufgrund des vorhandenen und zum Teil bereits gefertigten Stahlbaus des Kranes gegeben. Hierdurch war gefordert, die gesamte Konstruktion der massiven Edelstahl-Energieführungskette und der dafür erforderlichen Stützkonstruktion in enger Abstimmung mit dem Kunden zu adaptieren. Dabei wurde in intensiver Zusammenarbeit der verschiedenen technischen Abteilungen mithilfe von 3D-Simulationen eine Komplettlösung entwickelt, die den limitierten Bauräumen und den extremen Anforderungen gerecht wird. Fertigung und Testen unter maximalen Qualitätsansprüchen Die Herstellung sämtlicher Teile unterlag höchsten Anforderungen, um die Qualität der Teile sicherzustellen. Während der Fertigung wurde anhand eines umfangreichen Prüfablaufplanes die sichere und hochwertige Herstellung sämtlicher Komponenten kontrolliert. Wegen der besonderen Umgebungsbedingungen und der möglichen Gefahren, die von einem Ausfall der Energieführungskette ausgehen, unterlag jede Schraube einer Nachweispflicht, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden und die Qualität sicherzustellen. Um die Zuverlässigkeit, Stabilität und Funktion des gesamten Energieführungssystems zu gewährleisten, wurde es bei Tsubaki Kabelschlepp gemeinsam mit dem Kunden AX Tech und deren Endkunden Statoil während eines Factory Acceptance-Tests installiert und getestet. Dieser Testaufbau und -prozess unterlag strengsten Sicherheitsvorkehrungen. Im Testumfang war auch ein Hochdrucktest der Schläuche während des Bewegens der Energieführungskette gefordert. Hierbei wurden die Schläuche mit über 450 Bar gefüllt, um die realen Bedingungen an Bord zu simulieren. Hiermit wurde die gesamte Anlage für den finalen Betrieb freigegeben. „Das Zeitfenster war extrem eng und ehrlich gesagt hatten wir Zweifel, ob Kabelschlepp das wirklich hinbekommt, wir wurden eines Besseren belehrt, großartige Leistung“, attestierte Torgeir Haubekø, Manager Project Department, dem Kabelschlepp-Team. Installation und Inbetriebnahme Durch die gewonnenen Erfahrungen beim Testaufbau der Anlage bestand von Beginn an auch die Anforderung, dass Tsubaki Kabelschlepp für die sichere Montage und Inbetriebnahme verantwortlich ist. Aufgrund der Zeitschiene und der Montagekosten an Bord des Schiffs wurde gefordert, die Montagezeit von geschätzten 15 Tagen auf wenige Tage zu verkürzen. Die Stahlkonstruktion durch Tsubaki Kabelschlepp wurde so kreiert, dass eine Möglichkeit geschaffen war, die komplette Einrichtung in einer Montagehalle vorzumontieren, um diese Teilsegmente anschließend innerhalb kürzester Zeit und mit nur Gummi-Puffer Unterleg-Schutzplatte Unterlegkeile MAROTECH GmbH | Industriepark West Heinkelstr. 2-4 | 36041 Fulda | +49(0)661-86202-0 info@marotech.de | www.marotech.de Fragen zur Ladungssicherung? www.lasiportal.de mit optimalen Reibwerten bis 0,9 μ Zurrsysteme Kantenschutz


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