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30 Lagerlogistik Systems wiederhergestellt wird. Es ist eine klassische Generalüberholung, bei der mechanische oder elektrotechnische Komponenten durch neue Teile der gleichen Baureihe ersetzt werden. Modifikation: Bei der Modifikation kann es zu einer Änderung des Layouts, zu einem Eingriff in die Funktionalität der Steuerung beziehungsweise der IT oder zur Verbesserung von mechanischen Systemkomponenten kommen. Es findet im Grunde eine funktionale Anpassung des Systems statt. Retrofit: Auch ein Retrofit dient zum Erhalt der technischen Verfügbarkeit. Im Gegensatz zur Revision, werden hierbei Teile nicht eins-zu-eins ersetzt, sondern es kommt zum Ersatz von abgekündigten oder nicht mehr verfügbaren Teilen mit neuen Komponenten. Vornehmlich werden hierbei Komponenten aus dem Bereich Antriebs- und Steuerungstechnik sowie der System-IT betrachtet. Alle drei Maßnahmen sorgen dafür, dass auch in den kommenden Jahren, trotz Alterung des Gesamtsystems, eine hohe Angen   11.2017 Systemkomponenten entwickelt werden. Durch den Einsatz der neuentwickelten und zuverlässigeren Teile lassen sich so zukünftig Störungen minimieren und die Verfügbarkeit erhöhen. 10-Stufen-Plan für Retrofit- und Revisionsmaßnahmen An die Modifikation anschließend folgen die Schritte Revision und Retrofit. Da es sich hier bei beiden Maßnahmen um einen Tausch von Komponenten handelt, ist die grundsätzliche Vorgehensweise gleich. Der einzige Unterschied ist, dass Komponenten, die durch den Hersteller abgekündigt wurden, durch neue Teile ersetzt werden müssen (Retrofit). Für die Durchführung von Retrofit- und Revisionsmaßnahmen bietet sich ein 10-Stufen-Plan an. Schritt 1: Analyse der Gewerke: Im ersten Schritt muss auf Grundlage des Layouts und der sogenannten Bill of Material (BOM) festgestellt werden, welche technischen Gewerke im System verbaut sind. Dieser erste Schritt ist notwendig, um zu wissen, für welche Gewerke ein Retrofit beziehungsweise eine Revision durchgeführt werden muss. Schritt 2: Lifetime prüfen: Im zweiten Schritt muss die Lebensdauer (Lifetime) jeder einzelnen Komponente eines Gewerkes ermittelt werden. Dieses geschieht in der Regel mit sogenannten Lifetime Sheets, in denen die Information gegeben ist. Zudem muss geprüft werden, wie lange das System beziehungsweise einzelne Systemteile schon in Betrieb sind, um festzustellen, ob das Ende der Lebensdauer bereits erreicht ist. Hierbei ist es wichtig, die unterschiedlichen Schichtsysteme und Go-Live-Zeitpunkte der Anlagenteile zu berücksichtigen. Schritt 3: Bestimmung der zu tauschenden Für die Durchführung von Retrofit- und Revisionsmaßnahmen bietet sich der 10-Stufen-Plan an Teile pro Gewerk: Im dritten Schritt wird ermittelt, welche Teile in dem jeweiligen Gewerk getauscht werden müssen. In der Regel sind hier bereits Empfehlungen in den Lifetime Sheets gegeben. Es bietet sich jedoch an, Rücksprache mit erfahrenen Field- Service Engineers (FSE) zu halten. Durch das tägliche Arbeiten mit der Technik bringen sie einen großen Erfahrungsschatz mit und wissen genau, welche Teile im Zuge einer Revision oder eines Retrofits getauscht werden sollten. Zusätzlich muss in diesem Schritt berücksichtigt werden, dass eventuell Teile vorhanden sind, die abgekündigt wurden und deshalb getauscht werden sollten. Schritt 4: Bestimmung der Dauer für Retrofit-/Revisionsmaßnahmen pro Teil: Innerhalb des vierten Schritts muss die Dauer für den Tausch eines Teiles, einer Systemkomponente, bestimmt werden. Dieses ist notwendig, um festzustellen, wie groß der Arbeitsaufwand sein wird und um gegebenenfalls später die Personalkosten zu kalkulieren. Bei der Bestimmung ist es ratsam, auf die Expertise des Wartungspersonals des jeweiligen Standorts zurückzugreifen, da dieses weiß, wie lange der Teiletausch durchschnittlich dauert. Schritt 5: Bestimmung der Einzelpreise pro Teil: Um am Ende ein Gesamtbudget zu kalkulieren, das der Kunde für Retrofit- beziehungsweise Revisionsmaßnahmen einstellen muss, ist es notwendig, die Einzelpreise der zu tauschenden Teile zu bestimmen. Hierbei ist es wichtig, die aktuellen Verkaufspreise zu betrachten und – bei abgekündigten Teilen – die Preise der neuen Teile zu berücksichtigen. lagenverfügbarkeit gewährleistet werden kann und der Kunde vor Überraschungen gefeit ist. Störungsanalyse ist Grundlage Umfangreichere RMR-Maßnahmen beginnen mit der Modifikation. Dabei ist es nicht immer möglich, eine Anpassung des Layouts vorzunehmen beziehungsweise notwendig, die Steuerung anzupassen. Die Verbesserung von mechanischen Systemkomponenten kann jedoch stets betrachtet werden. Um eine Verbesserung spezieller Systemkomponenten umzusetzen, muss zu Beginn eine Störungsanalyse durchgeführt werden. Mithilfe der sogenannten SCADA (Supervisory Cotrol and Data Acquisition), die alle Störungen über einen längeren Zeitraum protokolliert, können Datenanalysen durchgeführt werden. Bei der Datenanalyse muss hierbei stets zwischen operativen Störungen, die durch Mitarbeiter des Kunden verursacht wurden, und technischen Störungen unterschieden werden. Auf Grundlage der Analyseergebnisse lässt sich feststellen, welche Systembereiche die häufigsten beziehungsweise die längsten Störungen verursachen. Da das Wissen über die Bereiche noch nicht ausreichend ist, muss mit der Unterstützung des Wartungsteams festgestellt werden, welche einzelnen Systemkomponenten die Störungen verursachen. Nach Ermittlung der Störquellen können dann durch ein Expertenteam aus Prozessingenieuren, Wartungstechnikern, Systemingenieuren und R&D-Mitarbeitern technische Verbesserungen für die jeweili-


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